陶瓷球閥在純堿行業的應用
目前我國的純堿企業主要是采用氨堿法和聯堿法進行生產的。氨堿法是以鹽和石灰石為主要原料，以氨為中間輔助材料生產純堿的方法。在鹽水精制工序，粗鹽水中Mg2＋、Ca2＋反應生成Mg（OH）2和CaCO3，形成鹽水泥，鹽水泥與蒸餾廢液混合經澄清或壓濾廢清液（L1）排放，固態渣（S1）堆存。原鹽用水（或海水）溶解成為粗鹽水后，經過精制去除粗鹽水中的Ca2+和Mg2+雜質，精制后的鹽水在吸氨塔吸收氨生成氨鹽水，氨鹽水在碳化塔內吸收二氧化碳，生成NaHCO3懸浮液，懸浮液經真空過濾機得到的濾餅煅燒后即為純堿產品，煅燒生成的二氧化碳氣體返回碳化塔使用；過濾得到的母液加入石灰乳送往蒸氨塔蒸餾回收氨，回收的氨用于吸氨塔制備氨鹽水。聯堿法是以自合成氨裝置生產的氨和二氧化碳及原鹽為原料生產純堿并聯產氯化銨的方法。在制取純堿過程，氨母液Ⅱ和二氧化碳在碳化塔內碳酸化后，生成NaHCO3懸浮液，真空過濾后的母液送Ⅱ過程， 濾餅煅燒后即為純堿產品；在制取氯化銨過程，來自真空過濾機的母液經吸氨、換熱后，在冷析結晶器中析出氯化銨晶漿，冷析后的母液在鹽析結晶器中加鹽繼續析出氯化銨晶漿，鹽析后的母液再經換熱、吸氨、澄清后制得合格的氨母液Ⅱ，送往Ⅰ過程。冷析和鹽析過程析出的晶漿，經稠厚、離心分離、干燥得到氯化銨產品。
這兩種生產工藝，在純堿和氯化銨生產過程中，都存在工藝流程長，系統母液溫度較高，而且中成分復雜，不但含氨和高氯根，并含有一定數量的含鈣、鎂固體物，尤其在對廢棄排放物的環保處理時，設備管道等的腐蝕、磨損極為嚴重，設備等的故障、檢修頻繁產生。因此提高設備的抗腐蝕、耐磨損性能對設備的安全穩定運行極為重要。尤其作為流體控制部件的閥門更是首當其沖。
目前我國各行業生產中普遍使用的閥門為金屬閥門，金屬閥門的使用已有上百年的歷史，其間雖然也經過結構及材料的改進，但受金屬材料自身條件的限制，已越來越不能適應高磨損、強腐蝕等惡劣工況。使用壽命短，泄漏嚴重。大大影響了系統運行的穩定性。傳統的金屬閥門急需從材料、設計及制造工藝等方面徹底革新。
工程陶瓷材料作為二十一世紀的新材料，以其本身所具備的高硬度，高強度、高耐磨性及良好的防腐性能，自二次世界大戰以來，就受到各發達國家的青睞，他們竟相投入人力物力，研制開發工程陶瓷，最早應用于軍事和宇航工業，如火箭尾噴管，航天飛機隔熱護板，裝甲車等，后來逐漸應用到工業領域，如陶瓷發動機、陶瓷軸承等，直到二十世紀九十年代初，隨著陶瓷材料本身性能的提高，才開始被應用于閥門行業，并得到了廣泛的認同。
工程陶瓷又稱結構陶瓷，與普通陶瓷有本質的區別。閥門上使用的陶瓷材料主要為TZP，它的原材料就是鋯寶石的原材料，經噴霧造粒、等靜壓制、高溫燒結、精密加工，使陶瓷的“脆性”得到了大大改進，其韌性和強度得到了極大的提高，工業上稱其為“陶瓷鋼”。TZP陶瓷不但具有高韌性 、高強度、高硬度、高耐磨性及高的耐腐蝕性能，而且還有自潤滑性好、熱傳導率低、極好的表面光潔度（Ra可達0.01um）等特點，是閥門金屬材料的絕佳替換材料。
球閥自問世以來，以其良好的密封、通斷、防堵性能，以及流路簡單，無阻調節，KV值最大，"自潔"性能最好，開閉簡單快捷、克服壓差能力強等特點，在石油化工、礦山冶金、電站能源、醫藥造紙等行業的應用范圍迅速擴大。而陶瓷球閥結合了結構陶瓷和球閥的雙重優點，很好地解決了純堿生產工藝中存在的高腐蝕，高固含量磨損兩大問題，尤其在鹽水及蒸餾工序中，陶瓷球芯擊垮了目前任何一種耐腐耐磨的合金材料的閥芯，使陶瓷球閥成為到目前為止最理想的閥門。
不銹鋼硬密封陶瓷球閥－－－－－－國際唯一陶瓷硬密封達Ⅵ級密封標準。
產品性能特點：
所有與介質接觸的部分均為結構陶瓷材料 , 其化學穩定性及硬度極高 （ 洛氏硬度 HRC90）, 僅次于金剛石。因此 , 本閥具有極高的耐磨損、耐腐蝕、耐沖蝕性能，且隔熱性好、熱膨脹小。
球體采用先進研磨設備及工藝制造,球圓度精度高,表面質量好,與閥座對研后,利用Zr02陶瓷的自滑潤
性,可取得很好的密封性能。
徹底改變了金屬硬密封球閥易泄露、扭矩大、密封面不耐腐蝕的缺點。
陶瓷良好的耐磨性,讓本閥經久耐用,可靠性極高. 使用壽命長 ,是鈦合金閥和蒙乃爾閥的2-4倍。
用于高硬度的顆粒介質，或有軟顆粒但又有腐蝕的介質中，本閥門具有無可比擬的絕對優勢，也是目前唯一合適此類介質的閥門。
陶瓷調節閥可直接接收4-20mA或1-5V的信號，輕松實現閥門的比例調節（位置控制），良好的控制模塊確保了長期穩定的使用。
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