1.常見故障：紅窯掉磚
　　發(fā)生原因：窯皮掛得不好、窯襯鑲砌質(zhì)量不高或磨薄后未按期更換、輪帶與墊板磨損嚴重，間隙過大，使筒體徑向變形增大、筒體中心線不直、筒體局部過熱變形，內(nèi)壁凹凸不平。
　　排除方法：加強配料工作及煅燒操作、選用高質(zhì)量窯襯，提高鑲砌質(zhì)量，嚴格掌握窯襯使用周期，及時檢查磚厚，及時更換磨壞的窯襯、嚴格控制燒成帶附近輪帶與墊板的間隙；間隙過大時要及時更換墊板或加墊調(diào)整，為防止和減少墊板間長期相對運動所產(chǎn)生的磨損，在輪帶與墊板間加潤滑劑、定期校正筒體中心線，調(diào)整托輪位置、必須做到紅窯必停；對變形過大的筒體及時修理或更換。
　　2.常見故障：托輪斷軸。
　　發(fā)生原因：筒體中心線不直，使托輪受力過大，超負荷、托輪軸材質(zhì)不佳，有內(nèi)部缺陷；強度不夠，耐疲勞差、軸頸過渡處應(yīng)力集中。
　　排除方法：定期校正筒體中心線、對新軸進行內(nèi)部探傷，檢查有無內(nèi)部缺陷、選用合適的過渡半徑（圓角），提高表面光潔度。
　　3.常見故障：輪帶出現(xiàn)裂紋或斷裂。
　　發(fā)生原因：筒體中心線不直，輪帶受力過大，超負荷、托輪調(diào)整不正確，歪斜過大，造成輪帶局部過載、材質(zhì)不佳，強度不夠，耐疲勞差、斷面復(fù)雜，不易鑄造，有氣孔、夾渣、結(jié)構(gòu)不合理，散熱條件差，熱應(yīng)力大。
　　排除方法：定期校正筒體中心線，正確調(diào)整托輪，使輪帶受力均勻、選用優(yōu)質(zhì)鋼鑄造、選用簡單斷面，提高鑄造質(zhì)量、選用合理的結(jié)構(gòu)。
　　4.常見故障：托輪表面出現(xiàn)裂紋，輪幅斷裂。
　　發(fā)生原因：托輪調(diào)整得不正確，歪斜過大；使托輪受力不均，局部過載材質(zhì)不佳，強度不夠，耐疲勞差、鑄造質(zhì)量不良，有砂眼、夾渣、托輪與軸組裝后不同心、托輪組裝時，過盈量過大。
　　排除方法：正確調(diào)整托輪、選用優(yōu)質(zhì)材料鑄造、提高鑄造質(zhì)量、組裝后再次車削、選取合理的過盈量。
　　5.常見故障：窯體振動。
　　發(fā)生原因：筒體彎曲過大，托輪脫空、大小齒輪嚙合間隙不正確、筒體上大齒圈彈簧板和接口螺栓松動，斷落、傳動軸承軸瓦與軸頸的配合間隙過大或軸承座聯(lián)接螺栓松動、傳動小齒輪有臺肩、托輪歪斜過度、地腳螺栓松動。
　　排除方法：正確調(diào)整托輪，矯正筒體、調(diào)整大小齒輪嚙合間隙、緊固聯(lián)接螺栓，重新鉚好已松動的鉚釘，停窯補砌耐火磚、調(diào)整好軸瓦與軸頸的配合間隙，緊固軸承座聯(lián)接螺栓、鑿平臺肩、重新調(diào)整托輪、堅固地腳螺栓。
　　6.常見故障：托輪軸瓦過熱。
　　發(fā)生原因: 窯體中心線不直，使托輪受力過大，局部超負荷、托輪歪斜過大，軸承推力過大、軸承內(nèi)冷卻水管不通或漏水、潤滑油變質(zhì)或弄臟，潤滑裝置失靈。
　　排除方法: 定期校正筒體中心線、調(diào)整托輪、檢修水管、清洗、檢修潤滑裝置及軸瓦，更換潤滑油。
　　7.常見故障：托輪軸瓦拉絲。
　　發(fā)生原因：軸瓦有硬痘或夾渣、潤滑油內(nèi)掉進鐵屑、小塊熟料或其它硬雜物。
　　排除方法：更換軸瓦、清洗潤滑裝置及軸瓦，更換潤滑油。
　　8.常見故障：電流增大。
　　發(fā)生原因：窯皮厚而長、窯內(nèi)結(jié)圈、托輪調(diào)整不正確，形成“八字形”、托輪軸承潤滑、冷卻不良、筒體彎曲、電動機出故障。
　　排除方法：減少風(fēng)、煤、料，處理窯皮、處理結(jié)圈。改調(diào)托輪，保持推力方向一致、檢修潤滑、冷卻裝置、將筒體凸部或懸臂部翹起處轉(zhuǎn)到上方，略停適當(dāng)時間，依靠自重校正筒體、檢修電機。
　　9.常見故障：筒體開裂。
　　發(fā)生原因：窯體振動、紅窯燒損，窯體強度削弱、某擋托輪頂力太大、鋼板缺陷或接口焊縫質(zhì)量差、鋼板薄、基礎(chǔ)沉陷不均，造成筒體彎曲、筒體表面溫度超過4000C，鋼板蠕變降低強度。
　　排除方法：修復(fù)窯體，加固筒體、正確調(diào)整托輪，減輕負荷、用探傷儀檢查內(nèi)部缺陷，對缺陷部位的周圍用鉚釘鉚住，以防擴展、選擇合適的鋼板厚度、調(diào)整托輪底座位置，保持窯體直線性、采取措施，降低窯筒體溫度。
　　10.常見故障: 傳動齒輪接觸表面有凸肩。
　　發(fā)生原因: 窯體竄動靈活性差、擋輪與輪帶間隙留得過小或過大。
　　排除方法: 經(jīng)常保持窯竄動的靈活性、鑿平臺肩，根據(jù)窯的規(guī)格，調(diào)整擋輪與輪帶間間隙。
　　11.常見故障：托輪軸承座潤滑油泄漏。
　　發(fā)生原因：油封安裝不當(dāng)或磨損、油封壓蓋螺栓松動、油脂供應(yīng)不足或過量。
　　排除方法：檢查裝備情況，更換新油封、擰緊螺栓、按要求加入油脂。