摘要：脫硝系統已成為燃煤電廠的重要組成部分，脫硝催化劑占脫硝工程投資比例較高，加大對失效催化劑的再生力度，成為降低燃煤電廠脫硝運行費用的重要突破口。同時脫硝催化劑再生具有顯著的社會效益和環保效益。本文將結合本公司再生生產簡單介紹脫硝催化劑的工廠再生工藝以及如何選擇合適的化學清洗液。

　　關鍵詞：SCR;催化劑;再生;清洗液

　　引言

　　催化劑是SCR系統的核心部件，一般催化劑使用3年左右就會出現失活現象。造成失活的原因主要有催化劑的燒結、砷中毒、鈣中毒、堿金屬中毒、SO3 中毒以及催化劑空隙積灰堵塞等。對失活催化劑更換或是再生將直接影響SCR系統的運行成本[1-3]。因此，研究SCR催化劑的失活與再生，具有很重要的現實意義。我國催化劑研究已有好多年，目前比較成熟的有V2O5-WO3/TiO2、V2O5-MoO3/TiO2 及V2O5-WO3-MoO3/TiO2，它們都是以TiO2為載體，V2O5、WO3、、MoO3、為活性物質負載在其上。具有較好的活性、高選擇性以及強抗中毒性，在商業上已經投入生產。據統計，2012年新投運火電廠煙氣脫硝機組容量約為9000kW，其中，采用SCR工藝的脫硝機組容量占當年投運脫硝機組總容量的98%。

　　一、失活SCR催化劑的再生技術

　　在實際應用領域，脫硝催化劑失效后主要采用現場再生及工廠再生兩種方式。由于現場再生易對現場環境和水質造成污染，且現場再生的催化劑的質量和性能較差，所以工廠再生是發展方向。經過再生后的SCR催化劑，活性和使用壽命等能夠達到運行要求，可以實現再利用，達到節省火電廠環保投入和運行成本的目的[4-6]。

　　SCR催化劑工廠再生工藝首先使用超聲水洗清除廢舊催化劑表面的溶解性堿金屬物質和堵塞在SCR催化劑孔道中的灰塵顆粒沉積物，超聲水洗過程中使用滲透促進劑、表面活性劑等有機高分子清洗劑提高清洗能力，特別是對硫酸鹽等污垢的去除，為了進一步提高SCR催化劑的活性，應用超聲浸漬法在催化劑表面負載釩、鎢、鉬等活性組分，以滿足提高脫硝催化活性的要求。

　　SCR催化劑工廠再生工藝流程

　　1.1 催化劑失活原因診斷

　　為了使失活催化劑得到有效再生，需首先對失活催化劑樣品的組分含量、比表面積、孔隙率、強度、活性等各物理化學性能指標進行分析檢測，通過對失活原因研究分析確定造成催化劑失活的具體原因，為接下來催化劑的再生提供支持。

　　1.2 吹掃及去離子水清洗

　　在負壓狀態下采用壓縮空氣進行吹掃，去除催化劑表面附著的及孔道內的大部分灰塵顆粒。然后用去離子水沖洗、清洗和溶解沉積在催化劑表面的可溶性物質和部分顆粒。

　　水洗再生一般作為催化劑再生前的預處理階段。水洗再生對催化劑的孔尺寸和孔結構、機械強度影響不大。通過對某電廠廢舊催化劑水洗再生時發現，水洗可以溶劑反應過程中沉積在催化劑表面的飛灰、鉀鹽以及含硫物質，同時，對活性物質釩和鎢的溶劑較弱。但水洗后的催化劑脫硝活性提高的也不多，分析認為催化劑表面含有的硫份較多，水洗除去了表面大量的硫，抵消了一部分因飛灰、鉀的去除催化劑活性的提高。

　　1.3 化學清洗液清洗及干燥

　　失效催化劑表面及孔道沉積著金屬、鹽等有毒物質，而催化劑反應活性與其外表面積和孔道特性有很大程度上的關系，簡單的吹掃及水沖洗無法完全去除催化劑孔道中的堵塞物。去離子水清洗完成之后，將失效催化劑放入混合清洗劑中，在超聲、鼓泡的配合方式下催化劑進行清洗若干小時，可以去除催化劑孔道中物理方法無法去除的堵塞物，從而達到提高失效催化劑的孔隙率。將清洗后的失效催化劑用去離子水沖洗至pH接近7，采用熱風干燥。

　　1.4活性負載

　　催化劑在運行過程中，會因為高溫揮發、水沖洗和機械磨損等原因導致活性組分的流失，另外在再生過程中也會造成活性組分的流失，因此清洗完成后需采用活性補充液(如偏釩酸銨、仲鎢酸銨、仲鉬酸銨等)浸泡的方法對催化劑進行活性物質再負載。再生過程使催化劑的活性恢復到90%以上。