2018年全年烯烴部乙烯高附加值產品耗能較計劃低5.99千克標油/噸，創下歷史新低，“蒸汽大戶”乙二醇裝置蒸汽用量同比節約近1.2萬噸，“氮氣大戶”儲運車間罐區氮氣用量同比減少了18%，再創歷史新低。
　　1月14日，當天津石化烯烴部生產科科長王志恭盤點去年工作時，這幾個數據讓他對出臺2019年新的能耗指標充滿信心，2019能否再創幾個能耗新紀錄？王志恭準備進一步壓縮指標，再發起一次“節能戰”。

搞定用能“大戶”，打贏“消耗戰”

　　“乙烯裝置能耗高低，裂解爐說了算。”烯烴部乙烯車間主任陳德明的這句話*不是笑談。

　　目前年產22萬噸的乙烯裝置共有六臺裂解爐，主要任務是對進廠原料進行裂解，為下游車間提供原料。裂解爐主要消耗燃料氣、加氫尾油和輕石腦油等，是乙烯裝置的用能“大戶”。

　　“我們*怕的是裂解爐出現結焦，因為除焦需要消耗大量的蒸汽和燃料氣。”車間副主任田波談及“結焦”二字，苦不堪言。由于乙烯裝置原料成分比較復雜，加之生產過程中需要不停地調整溫度和壓力，確保乙烯產品收率，為此裂解爐的運行周期很難控制，有時運行周期僅為60天就出現結焦，每次對一臺裂解爐進行除焦僅燃料氣就需要60噸，蒸汽需要150噸，這讓車間能耗始終居高不下。

　　為此乙烯車間除了加強日常運行維護外，他們推出了超前定期管理，如對裂解爐火咀進行定期清理，對爐膛進行定期吹灰、對空氣預熱器進行定期吹掃等。同時摸索出了裝置運行的*佳參數，確保氧含量、爐膛負壓以及燃料氣管網的穩定。目前裂解爐平均運行周期超過了90天，創下新紀錄。

　　截至1月15日，5號裂解爐加氫尾油爐已經超過110天，創下歷史*好水平。

巧用加減法，分分鐘省蒸汽

　　“快算算，這樣控制蒸汽用量，能節約多少？”1月14日，乙二醇車間主任程林發有點迫不及待。

　　“蒸汽”對于乙二醇車間來說，位列車間消耗之首，也是程林發的一個“心結”。天天盤算著蒸汽用量的程林發，忽然對數據敏感起來，裝置里多少條蒸汽管線，每天用多少蒸汽，滿腦子的加減法。這不，*近他又出臺了一個新點子，就是在控制高壓蒸汽和低壓蒸汽的用量上，改變了過去蒸汽總量的流量控制，改為高低壓蒸汽分別管理的壓力控制，這樣避免了蒸汽“串壓”，而且使得高壓蒸汽得到了有效利用，每天節約用量30噸。

　　綜合利用內外網蒸汽用量，采用外網加，內網減的方式，統籌考慮蒸汽使用。比如充分利用多余乙烯裝置供給的3.5兆帕外網蒸汽，降低內網蒸汽壓力，同時減少裝置清潔蒸汽用量，將外網蒸汽并入低壓工藝蒸汽和清潔蒸汽管網。同時他們根據工藝要求，降低各塔塔頂的回流水量，增加了蒸發效果，還節省蒸汽量，同時還推行了全流程卡邊控制，此舉每天又可節約蒸汽23噸，據統計車間全年蒸汽用量歷史同比降低了8%。

出臺“管理包”，降氮氣就在點滴間

　　1月15日，天津地區忽然刮起大風，陣風8級，氣溫也迅速下降。“巡檢人員務必根據儲罐壓力，手動調整氮氣流量，在確保儲罐安全的前提下，控制好氮氣用量。”一大早烯烴部儲運車間油品罐區一班班長周義這樣反復強調了好幾遍。

　　31個成品油罐要確保安全，油品質量不能打折，氮氣消耗更不能超標，“三大”壓力讓儲運車間主任王竹玉每天都處于緊張狀態。*讓他為難的還是氮氣消耗指標，因為31個油罐需要氮氣給油品“保鮮”，專業上叫“氮封”，所以氮氣是車間能耗之*，其用量上非常“苛刻”，多了造成浪費，還對安全生產形成威脅，少了直接影響油品質量。

　　于是氮封操作，就成為了控制其消耗的“核心”，儲罐壓力又是直接影響氮封操作的關鍵。于是車間針對壓力出臺了“三大舉措”，一是調整儲罐收付料時間，白天付料，夜間收料，避免因氣溫造成壓力波動；二是根據外界氣溫及時調整氮氣自動控閥壓力，確保壓力平穩；三是做好罐體維護，杜絕泄露。此“管理包*在是B罐區、兩萬立儲罐和20萬立儲罐三個罐區試行，2018年全年減少氮氣用量43.8萬標立。目前此“管理包”已在所有罐區推廣，目前車間氮氣平均消耗降至410標立/小時，成為裝置歷史上的*好成績。