機(jī)械密封件故障的原因有以下幾點：
　　1、機(jī)械密封件傳動裝置的打滑。有的傳動座有頂絲固定在軸套上，這種傳動方式常溫下可使用，對熱油泵在溫度和離心力的作用下，頂絲打滑，傳動失效。
　　2、靜環(huán)與動環(huán)沒接觸，屬于機(jī)械密封件安裝失誤。在采用鑲嵌式動環(huán)時，碳化鎢環(huán)松脫。
　　3、摩擦副端面的磨損痕跡大于軟環(huán)寬度組成摩擦副的兩個密封面寬度是不相等的。一般情況下，硬密封面較寬，軟面較窄。機(jī)械密封件運轉(zhuǎn)一段時間后，在硬密封面上有清晰的摩擦痕跡，可根據(jù)此痕跡的寬度判斷機(jī)械密封故障的原因。
　　4、泵振動大，使機(jī)械密封動環(huán)運轉(zhuǎn)中產(chǎn)生徑向和軸向振擺，液膜厚度變化較大，有時機(jī)械密封件密封面被推開，造成泄漏增大。動靜環(huán)不同心。在一般的旋轉(zhuǎn)型密封中，靜環(huán)安裝在壓蓋上，壓蓋和密封腔配合時的同軸度靠止口保證。實際上止口間隙往往過大，使靜環(huán)下沉，造成動靜環(huán)不同心。在靜止式波紋管密封中，由于靜環(huán)組件重量促成靜環(huán)下沉，也造成動靜環(huán)不同心。此外，軸承箱的配合間隙過大、軸彎曲等都能使摩擦痕跡過寬。克服上述缺陷的方法，首先消除離心泵的振動，將轉(zhuǎn)子做動平衡;采用不易引起振動的聯(lián)軸器;校正泵和電機(jī)的同軸度;檢查泵各止口間隙是否過大;在靜止式波紋管中采取在靜環(huán)下方加支承的方法防止下沉。
　　5、靜環(huán)密封端面不平的第一種現(xiàn)象是沿密封面內(nèi)緣連續(xù)的接觸痕跡，即所謂的收斂型縫隙：這種密封拆檢時往往查不出其他的磨損跡象。運轉(zhuǎn)起來就是泄漏量大。有人認(rèn)為摩擦痕跡窄了，密封面積減小了，比壓增大了，似乎不應(yīng)該泄漏。事實恰好相反，當(dāng)內(nèi)緣接觸時，密封的縫隙是呈現(xiàn)收斂形狀，破壞了密封面的平行，液膜壓力大大增加，將密封面推開，泄漏量增大。
　　靜環(huán)端面不平行的第二種摩擦痕跡是密封面外緣接觸，即摩擦痕跡的內(nèi)徑大于靜環(huán)密封面的內(nèi)徑，密封面間呈喇叭狀，這種縫隙形狀因液膜壓力減小，造成比壓增大，磨損加劇，容易出現(xiàn)溝紋，泄漏量增大，無法正常運行。
　　6、在機(jī)械密封件動環(huán)端面上的摩擦痕跡是不連續(xù)的或局部接觸，有時大圓或點狀接觸，顯然這是由動環(huán)面不平所致。解決機(jī)械密封件這些缺陷的方法是：檢查動、靜環(huán)的平面度，對不符合要求的要進(jìn)行研磨，直到合格。為減小密封面的變形，靜環(huán)密封圈的過盈值不要太大，以免靜環(huán)變形，高溫密封要采取有效的輔助措施，如沖洗、冷卻等，盡量減少密封本身溫度差。