改性塑料是重要的汽車輕質材料，不僅可以減輕零部件約40%的質量，還可以使采購成本降低40%左右，因此，近年來改性塑料在汽車中的用量迅速上升。汽車用塑料量約占塑料總消耗量的8%左右，約占汽車總重量的10%，主要的品種有PP、PU、ABS、PS、SAN、SMA、PVC、PE等。

汽車內飾有方向盤、座禱、預蓬、內門板、行李箱內襯、發動機罩內襯等，塑料由于具有容易與不同材料配合、設計方便、加工性好、質量輕、易清洗、使用壽命長、價格低、強度性能好等優點，在汽車內飾件領域應用廣泛。

1、儀表板

歐洲汽車的儀表板一般以ABS/PC及增強PP為主要材料；美國汽車的儀表板多用苯乙烯/順丁烯二酸酐SMA，這類材料價格低，耐熱、耐沖擊，具有良好的綜合性能；日本汽車的儀表板曾采用過ABS和增強PP材料，目前則以玻璃纖維增強的SAN為主，有時也采用耐熱性更好的改性PPE。隨著電子技術的應用，高度的控制技術、發動機前置前輪驅動汽車操縱系統以及其它中央控制系統等將被集中在儀表板周圍，因此，由紡織物來取代目前在聚氨酯發泡體表面覆蓋的聚乙烯表皮將成為可能。為了便于回收利用，正在發展用熱塑性聚烯烴TPO表皮和改性聚丙烯PP骨架及聚丙烯發泡材料構成的儀表板。

2、車門內飾板

車門內板的構造基本上類似于儀表板，由骨架、發泡和表皮革構成。以紅旗轎車和奧迪轎車為例，車門內板的骨架部分由ABS注塑而成，再采用真空成形的方法，將襯有PU發泡材料的針織滌綸表皮復合在骨架上形成一體。

低壓注射壓縮成型方法，是把表皮材料放在還未凝固的聚丙烯毛坯上，經過壓縮，壓成為門內板。表皮材料為襯有PP軟泡層的TPO，這類門板易回收再生。中低檔轎車的門內板，可采用木粉填充改性PP板材或廢纖維層壓板表面復合針織物的簡單結構，即沒有發泡緩沖結構，有些貨車上甚至使用直接貼一層PVC人造革的門內板。

3、座椅

軟質PU發泡材料可用熱硫化層和冷硫化法生產，但從設備投資和材料性能考慮，目前座椅緩沖墊多用冷硫化法生產。考慮到座椅的舒適性，緩沖墊的密度可以改變，從而使軟硬度隨之改變。如奧迪A6轎車靠背上的緩沖墊可使用天然纖維（如椰子殼）浸膠材料，其特點是透氣性好；骨架材料可用GMT（玻璃纖維氈片）取代鋼鐵材料。

4、方向板

方向盤一般采用自結皮硬質PU泡沫材料高壓或低壓發泡而成。方向盤結構要求挺拔、堅固、輕便、外韌內軟，并能耐熱、耐寒、耐光、耐磨。因此，包覆物多用改性PP、PVC、PU、ABS等樹脂，骨架一般選用鋼骨架與鋁壓注而成，考慮到輕量化，現在也有用玻璃纖維增強PA替代鐵芯的趨勢。為了追求豪華、舒適、手感好，現在的方向盤表面部分增加了桃木飾紋或真皮包皮等。

5、頂棚、后圍

車內頂棚、后圍（后圍主要對重型車而言）是內飾件中材料和品種花樣最多的一種復合層壓制品，它的作用除了起裝飾功能外，還起著隔熱、隔音等特殊功能。頂棚、后圍一般由基材和表皮構成，基材需要具有輕量、剛性高、尺寸穩定，易成形等特點，為此一般使用熱塑性聚氨酯發泡內材、PP發泡內材、熱塑性氈類內材、玻璃纖維瓦楞紙、蜂窩狀塑料帶等。

6、表皮材料

織物、無紡布、TPO、PVC等。我國的轎車頂棚一般使用TPO發泡片材、玻璃纖維、無紡滌綸布材料層壓成型。頂棚的種類有成型頂棚、粘接頂棚和吊裝頂棚，其中成形頂棚占70%以上。卡車主要用成型頂棚，基材采用熱固性或熱塑性氈類，壓制成型，表皮材料選用針織面料、無紡布、PVC等。

7、發動機罩及地墊

發動機罩及地墊屬中、重型汽車及客車的重要內飾件。現在，發動機罩一般是將PVC皮革吸塑后與聚醚多元醇和異氰酸酯發泡填充而成，主要起到吸音、隔熱、減震和美化車內環境等作用。

轎車中的地墊一般都采用美觀、漂亮的復合成型墊（如橡膠、PVC、毛、麻類）制成。

8、其他部件

除了以上塑料內飾件外，還有遮陽板、門手柄、門檻飾條、側窗防霜器、雜物箱及蓋以及其它吸音材料等。