7月31日，在金陵石化2號催化汽油吸附脫硫裝置，中國石化技能大師孫同根帶著攻關組成員現場查看吸附劑運行參數。今年以來，金陵石化在裝置連片大修、生產負荷不足的情況下，開穩兩套催化汽油吸附脫硫裝置，生產汽油229.7萬噸，尤其是2號催化汽油吸附脫硫裝置在上半年集團公司29套同類裝置達標競賽中，排名第一；7項競賽指標中，裝置吸附劑單耗、能耗指標保持第一。

    吸附劑單耗降至0.01千克/噸

    7月26日10：00，公司煉油二部七工區工藝五班主操張云峰，巡檢來到2號催化汽油吸附脫硫裝置，打開吸附劑管線上的小取樣口閥，很快取出樣品送去檢驗。采用小取樣口是裝置降低吸附劑消耗的方法之一。

    吸附劑是裝置生產的重要原料，價格昂貴。因此，在保持裝置正常生產的同時，如何降低其消耗是需要攻克的難題。為此，技術人員在孫同根帶領下不斷優化生產，在保證產品質量合格的前提下，通過細化操作，降低吸附劑循環量和再生強度；通過加強吸附劑管線測厚，防止管線泄漏導致吸附劑跑損。

    他們通過多年觀察和分析，實施技術革新，改進現場吸附劑的采樣器，將原用5升采樣器更換為10毫升采樣器，保證了采樣既不造成浪費又不會堵塞管道影響生產。此外，通過監控吸附劑硅酸鋅含量、控制原料水分、調整再生催化劑強度等，減少吸附劑單耗。

    “經測算，實施后每年可節省吸附劑1噸左右。”該公司煉油二部七工區主管于善寶說。上半年，該裝置生產國6汽油56萬噸，吸附劑單耗由上年0.013千克/噸降至0.010千克/噸，保持了*。

    裝置能耗降至4.4千克標油/噸

    7月26日12：00，2號催化汽油吸附脫硫裝置操作工林峰翻閱操作系統數據，此時再生塔頂壓力為0.63兆帕，屬于正常。通過優化再生塔壓力來減少蒸汽消耗，是裝置實施節能降耗的措施之一。

    今年以來，裝置結合增產節約、增收節支要求，激勵職工積極提報節能合理化建議、加強現場節能管理、優化工藝操作，全力降低裝置能耗。工區采用將2號催化汽油吸附脫硫與MTBE裝置的低壓蒸汽管線聯合的建議，把催化吸附脫硫裝置多余的低壓蒸汽供給MTBE裝置加熱，充分回用熱源，防止浪費。通過加強現場管理，消除蒸汽系統漏點近30處，完善管線保溫。為原料換熱器E101到熱高分罐之間近80米長管道更換新型保溫材料，減少熱量散失。實施后，每天節約低壓蒸汽12噸，節支1500元。

    同時，技術人員通過優化工藝，細化操作，降壓降溫，在滿足生產需要的情況下，將穩定塔壓力由0.68兆帕降至0.65兆帕，并降低穩定塔底溫，將塔底溫度由128攝氏度降至124攝氏度。實施后，每天減少蒸汽消耗7噸。

    前7個月，2號催化汽油吸附脫硫裝置能耗由4.7千克標油/噸降至4.4千克標油/噸，指標位列集團公司同類裝置前列。

    裝置平穩率保持在98%以上

    7月26日14：00，公司工區主管于善寶打開工藝技術信息管理系統，查看到2號催化汽油吸附脫硫裝置實時平穩率為98%。盡管如此，他還是叮囑班組嚴格操作、仔細巡檢，不能麻痹大意。

    今年以來，公司完善工藝技術信息管理系統，實現生產平穩率實時監控、工藝資料再線生成、工藝卡片在線考核等信息化管理。“該系統還具有裝置生產平穩率、合格率等數據推送功能。”公司技術質量處工藝技術科長楊明輝介紹。

    2號催化汽油吸附脫硫裝置將運行參數嵌入系統，系統自動采集并計算裝置平穩率等數據，每天及時傳送給管理人員，出現異常及時處理，確保生產安穩。同時，他們將傳統的數據類臺賬逐步改為系統實時采集生成，并增加異常數據篩選功能，既減少了技術人員做報表時間，又能及時發現問題，提高工作效率，提升裝置運行平穩率、合格率及產品質量。目前，裝置已實現質量日臺賬自動采集。

    工區將裝置生產的平穩率、辛烷值損失、能耗等關鍵參數的基本、提升、對標指標進行上墻公布，長期在班組開展勞動競賽，時刻提醒員工精細操作、精心巡檢、創先爭優，保持裝置安穩長滿優運行。上半年，2號催化汽油吸附脫硫裝置平穩率保持98%以上。