（特約記者 高云龍）截至10月8日，廣東石化煉化一體化項目自投產以來，累計加工原油3260萬噸，成為粵東乃至華南地區重要的成品油和化工產品供應基地。其間，廣東石化智能化工廠在推動綠色生產方面扮演著至關重要的角色。

　　作為中國石油首個實現同步規劃、同步建設、同步投入使用的智能化工廠項目，廣東石化充分利用數字孿生、智能物聯、大數據等前沿技術，致力于打造世界一流的煉化企業。

　　在催化、乙烯、芳烴、重整等關鍵核心裝置上，廣東石化應用了國內最先進的IPC全流程智能控制技術，并在裝置首次開工時即同步投入使用，為項目的全面投產奠定了堅實基礎。項目進入運營階段后，MES系統成為智能工廠的核心系統，依托工業互聯網平臺架構，實現了對超過58萬個實時數據點的自動采集與全面共享，涵蓋了生產過程工藝數據、裝置投入產出數據及能耗數據等多個維度。

　　乙烯裝置作為化工龍頭裝置，肩負著連接上游煉油與下游聚烯烴生產的重任。過去，生產操作人員需頻繁通過電話溝通以獲取上下游裝置的運行狀況，既耗時又低效。現在，借助MES系統，值班長和內操人員僅需輕點鼠標，即可在電腦屏幕上實時掌握上下游裝置的負荷狀態、運行參數及物料庫存等關鍵信息，從而靈活調整生產策略，優化物料平衡，控制污染物排放，提升能源使用效率。

　　為實現綠色低碳生產，廣東石化還積極運用智能手段優化用能結構。通過運用蒸汽動力系統在線優化模型，全廠蒸汽系統每1個小時自動優化一次，降低了噸油加工蒸汽單耗；運用氫氣系統在線優化模型，全廠氫氣系統每半個小時優化一次，顯著減少了氫氣消耗。

廣東石化建設綠色智能效益型世界一流煉化企業。袁家豪 攝