一、 控制閥安裝施工的規定：

　安裝施工的一般規定

1、.控制閥安裝應按照設計圖紙和設計文件的規定。
2、控制閥安裝應遵循國家有關標準的規定，例如，建筑安裝工程質量檢驗評定標準、工業自動化儀表施工及驗收規范、電氣設備安裝工程施工及驗收規范等。
3、控制閥安裝所需的設備、輔助設備和主要材料應符合現行國家或部頒標準的有關規定。

 二、安裝施工的注意事項：
控制閥安裝的注意事項應從易操作性、安全性和標準化等考慮。具體內容如下。

（一）、控制閥安裝位置和方位：

 1、按照設計圖紙和設計文件的規定，安裝位置應具有足夠的操作空間，用于安裝、操作和維護；其位置應避免安裝在有振動、潮濕、易受機械損傷、有強電磁干擾、高溫、溫度變化劇烈和有腐蝕性氣體的場所；安裝應牢固、平整；安裝方位應使控制閥的執行機構在調節機構上部，圖6—8顯示了直行程控制閥的各種安裝方位。其中，位置有是首選的位置、次選的位置。

2、控制閥內流體的流向 控制閥內流體的流向應與控制閥閥體上標注的箭頭一致。特殊情況下可不受本規定的限制。

3、控制閥連接 控制閥的連接有螺紋連接、法蘭連接和焊接連接等。螺紋連接用于小口徑控制閥，安裝螺紋連接的控制閥時，必須同時安裝可拆卸的活動連接件。法蘭連接有法蘭連接和夾持式連接兩種，連接法蘭的公稱直徑應與控制閥的接管直徑一致。法蘭也有不同耐壓等級，法蘭的耐壓等級應與控制閥耐壓等級一致。法蘭內徑應與管道內徑相等。法蘭面與管道軸線的垂直度允許偏差為l°。法蘭密封面應平齊。法蘭與管道的同軸度允許偏差t應
滿足：

t ≤0．015D(1/β) (6—27)
　　 式中，D是管道內徑；夕是工作條件下節流件內徑與管道內徑之比。法蘭連接時應受力
均勻合適，避免局部受到過大壓力。盡量避免采用焊接連接，焊接連接時必須同時安裝可拆卸的活動連接件。控制閥連接時，不應使連接管道內部引成新的凸出物。例如，密封墊片、焊接縫等不應在管道內凸出。

4、控制閥與上、下游切斷閥、旁路閥的連接 控制閥上、下游切斷閥和旁路閥應與控制閥同時安裝。上、下游切斷閥與控制閥之間的管段長度應考慮管路阻力和對流體流動狀態的影響。直管段長度長，有利于流體經切斷閥后的穩定，可使流體流動平穩，減少紊流影響，降低噪聲；直管段長度短，流體經切斷閥后還未穩定就進入控制閥，使噪聲增強，但管段長度短有利于降低管路阻力，提高控制閥兩端壓降，使流量特性的畸變減小，有利于控制系統的穩定運行。因此，應權衡和綜合考慮。通常，上游側應有10D～20D的直管段，下游側有3D～7D的直管段。D是管道公稱直徑，必要時應設置整流裝置。

（二）、連接方案的選擇。

1、控制閥與上、下游切斷閥的連接有多種方式，幾種常用的連接方案。圖中，方案A的結構布置緊湊，占地面積小，容易維護和操作，系統的放空或排液容易。但常常不能夠滿足足夠的直管段長度，造成噪聲增強。方案B的結構占地面積較大，控制閥位置可安裝在下部或上部，容易適應操作要求，但直管段長度不易保證。方案C的結構適用于角形控制閥，可減少彎頭數量，占地面積較小。對底進側出的流向，可有較長的上游直管段長度。方案D的結構與方案B類似，占地面積較大。方案E的結構適用于角形閥，與方案C比較，上游側的直管段長度縮短，不利于流體的穩定。方案F的結構是最常見的連接結構。它占地面積大，管路阻力較小，但操作和維護空間較小。

2.泄放閥、放空閥、排污閥的連接，為便于控制閥拆卸，應在拆卸前進行閥前和閥后壓力的泄放，泄放閥應安裝在控制閥與上、下游切斷閥之間。

3、 放空閥、排污閥用于排放流體中夾帶的不凝氣體和冷凝液。安裝時，被控流體，是氣體或蒸汽時，為便于冷凝液排放，排污閥宜安裝在控制閥組的最低處。被控流體是液體時，為便于不凝氣體的放空，放空閥宜安裝在控制閥組的最高處。

4、.旁路閥。控制閥拆卸維修時，可用旁路閥對生產過程進行操作。當被控流量過大。 用控制閥無法正常調節時，作為應急措施，也可用旁路閥作為控制閥的并行連接方案，對過程進行控制。為降低成本，大口徑控制閥安裝手輪執行機構，可代替旁路閥進行操作。旁路閥的安裝應便于操作，它與控制閥上、下游切斷閥一起組成控制閥組，因此，安裝時應與它們配套，并同時完成施工安裝。旁路閥公稱直徑與管道公稱直徑相同，耐壓等級也與工藝耐壓等級一致。

 5、執行機構的安裝 通常，執行機構與控制閥閥體直接連接，但液動執行機構、長行程執行機構等執行機構與控制閥閥體分開時，安裝執行機構時應注意，執行機構的連桿和機械活動部件應靈活，無松動或卡扭等現象。連桿長度應在全行程范圍內動作穩定、靈活可靠。當與工藝管道有熱位移的控制閥閥體連接時，應保證執行機構與控制閥閥體之間相對位置保持不變。手輪執行機構有側裝和頂裝兩種，安裝時應留有操作空間。手輪操作應靈活，沒有卡死或扭轉現象。應有手輪轉動方向與閥開度關系的標注。限位裝置應調整合適，起到保護作用。液動執行機構應低于控制器安裝，如果必須高于控制器時，其高差應不超過1.0m，并且應在管路集氣處安裝排氣閥，靠近控制器處安裝止逆閥或自動切斷閥。

6、閥門定位器的安裝 閥門定位器的閥位檢測裝置與控制閥閥桿或閥軸直接連接，因此，安裝時應保證反饋信號能夠正確、及時反映閥位信號和變化。通常，閥門定位器與控制閥配套供應，由制造廠完成兩者的連接。當生產過程控制需要添加閥門定位器時，應保證閥門定位器閥位檢測裝置動作的正確、可靠和靈活。反饋桿支點的機械間隙應盡量小。閥門定位器的信號管線應正確連接，氣源管線和輸出管線、輸入管線應標記銘牌。閥門定位器的閥位顯示信號應有利于操作和維護人員觀測。

7、其他附件的安裝 其他附件包括閥位傳感器、電磁閥、限位開關、繼動器、電氣轉換器等，安裝應符合產品說明書有關規定。小流量控制閥宜在上游安裝過濾器。紊流嚴重時，應在上游側安裝整流裝置。

8、連接管線的安裝 連接管線的安裝應注意下列事項。
  1）、信號氣管和氣源管線一般采用聚氯乙烯護套的銅管纜，管徑為sL6Xl或g18Xl
  2）、氣源管線應靠近控制閥。
  3）、信號管線和液壓管線應盡量短，用于縮短信號時滯和系統時間常數。
  4）、管線應有足夠伸縮余度，且不應妨礙執行機構動作。
  5）、管線焊接時不應將焊渣落人管內。連接管線應在安裝前進行清洗，去除油污、水和銹蝕等污物。連接管線的配管應整齊、美觀。
  6）、.液壓油管線應遠離高溫設備和管線，與熱表面的距離應大于150mm。
  7）、在安裝前,應對與管線連接的排污閥、放空閥進行清洗,去除油污，并進行檢查和試驗。
  8）、液壓和氣壓管路系統應進行耐壓試驗，并符合規定。 
  9）、.連接信號的電線、電纜應穿管敷設，在設備側用金屬軟管連接。需防爆的設備應采取相應防爆措施，對全部被保護的系統應采取密封。
  10）、管線的敷設不應妨礙操作人員的操作及維護人員的維護。
  11）、連接的管線應標記銘牌。必要時可用支撐架固定連接的管線，防止控制閥拆卸后連接管線無法固定。
  12）、連接線應避免水和液體的浸泡和腐蝕或有害氣體的侵入。

9、附加管件的安裝 附加管件有縮徑管和擴徑管。附加管件的安裝使管路壓損增大，并影響控制閥流量系數。安裝附加管件時，應在連接處留有操作空間，便于維修時拆卸連接螺栓。安裝管件時應安裝支撐架或支座，必要時可加防振墊片或防振彈簧。

10、控制閥和其他附件的脫月旨、絕熱和伴熱 需進行脫脂處理的控制閥和其他附件必須按設計規定進行脫脂處理。經脫脂處理后的控制閥、管線等需自然通風或用干燥空氣或氮氣吹干，經檢驗合格后封閉保存，在安裝時應保持干凈無油污。需進行絕熱和伴熱處理的控制閥和其他附件應進行絕熱和伴熱處理。伴熱用的蒸汽管線或電熱帶的敷設應符合有關安裝施工規定。絕熱用的保溫層材料和厚度應符合設計規定。安裝控制閥和附件的各種支撐架、支座和連接管線需涂漆處理。涂漆前應清除被涂表面的鐵銹＼焊渣、毛刺和污物。涂漆的顏色和厚度、涂漆操作的條件等應符合有關規定。

11、自力式控制閥取源部件的安裝 自力式壓力、差壓控制閥取壓部件參照壓力取源部件的安裝規定進行施工。自力式溫度控制閥取源部件可參照溫包安裝規定進行施工。

三、控制閥現場調試：

控制閥安裝后，在生產過程開車前應進行控制閥的現場調試。現場調試分線路調試和系統調試。

（一）、線路調試

線路調試用于檢查連接控制閥的信號線路、氣源管線或液壓管線是否正確連接。
  1.控制閥輸入信號的連接。通常，與閥門定位器一起檢查?？刂崎y輸入信號來自控制器，因此，從控制器輸出一個起點信號，檢查控制閥是否在起點位置；輸出一個終點信號，檢查控制閥是否在終點位置。為此，應檢查供氣氣源壓力是否正常；過濾減壓器工作是否正常；液壓系統供給的油壓是否正常；供電是否正常；輸出信號是否正確等，并在測量范圍內至少取5點檢查輸入信號與閥位之間是否滿足所需關系。應檢查氣開、氣關的作用方式是否正確，是否滿足工藝生產過程的安全生產要求。
  2.控制閥輸出信號的連接。控制閥輸出信號是閥位信號，可以是模擬量信號或數字量信號。應在檢查控制閥輸入信號的同時，檢查閥位信號是否正確。采用HART或智能電氣閥門定位器時，應檢查閥位狀態信息能否正確傳輸?？刂崎y全行程運行過程中應偵聽控制閥閥芯和閥座是否有機械振動和異常雜音。
  3.手輪機構調試。檢查手輪機構能否正確轉動和動作，限位和鎖定裝置是否好用。
  4.當出現偏差超過允許偏差限時，應進行相應的調試。例如，改變閥位開關的位置,檢查接線或管路是否有泄漏等。

（二）、系統調試

控制閥是控制系統的最終元件，因此，控制閥運行前需進行系統調試。系統調試應與工
藝操作配合進行。
  1.負反饋調試?？刂葡到y應滿足負反饋要求，因此，應將控制器、檢測變送和控制閥(包括閥門定位器)和被控對象一起考慮，并設置控制器的正、反作用。負反饋準則是控制系統開環總增益為正。設置好控制器正、反作用方式后，可在控制器測量端模擬輸入信號，使其增加或減小，觀測控制器輸出變化是否符合作用方式的要求，并檢查控制閥的動作方向是否正確，是否能夠使被控變量向減小方向變化。
  2.控制閥壓降檢查。控制閥壓降檢查在進行清水模擬調試時進行。在控制閥全行程運行過程中，檢查控制閥兩端壓降變化，是否有空化或閃蒸造成的噪聲發生，流量變化情況如何，是否符合所設計的流量特性等。
  3.響應時間檢查。一些控制系統對控制閥的響應時間有要求時，應檢查控制閥的響應時間。在控制器輸出信號改變時開始計時，到控制閥閥位到達最終穩態位置的63％所需的時間即為響應時間，其時間應滿足工藝生產過程的操作要求。