給燒結機上料的一次混合機進料端出現大面積漏料，平均每天漏料300余噸。為了不讓混合料漏進混合機的輪胎底座中，只好人工進行扒料。同時，漏出來的混合料占用了一次混合平臺的安全通道。漏至地面上的混合料，嚴重影響周圍的環境。

　　根據一次混合機進料端三通漏斗的空間位置，在其下方安裝一個溜槽，將進料端漏出來的混合料經溜槽導入三通漏斗，再通過新加的650mm皮帶機轉運至二次混合機，將漏出來的混合料重新運至燒結機上。

　　1.加裝溜槽

　　溜槽固定在三通漏斗的鋼結構支架上。一端在混合機進料端新焊接的引料口下方，增加引料口的目的，就是為了將漏出來的混合料引進新增的溜槽中，從而避免漏進輪胎底座加速輪胎的磨損。另一端雖與三通漏斗相通，但考慮到三通漏斗的位置與新增的皮帶機相距較遠，混合料不能順利地流入新增的皮帶機，故根據現場空間位置在新增的溜槽下又設計了一個小溜槽，同時把一混平臺鑿開一個400mm×400mm的方孔，安裝一個漏斗，將漏出來的混合料引至新增的皮帶機上。

　　2.新增皮帶機

　　因一次混合機下方新增的1、2號皮帶機長度不同，其兩個三通漏斗的位置相錯約2m，因此新增皮帶機的中心線，只好與這兩個三通漏斗的中心連線平行布置。皮帶機主、從動滾筒中心距為8.3m、電動滾筒功率3kW、帶速1.25m/s、皮帶寬度650mm。

　　3.改進加水管

　　經過數月的觀察發現，一次混合機筒體內的粘料厚度與加水管的加水點位置及加水量有關。在加水點周圍粘料厚度較小，而沒有加水點的周圍粘料厚度大，填充率嚴重超標，北側因能加足水，粘料厚度相對較小。

　　另外，在工藝操作上，要求燒結配料下做好白灰的消化工作，要加足水，使白灰在消化器中充分消化成糊狀。經觀察，一次混合機除進料口周圍，外筒體粘料厚度沿混合機長度方向分布均勻，且厚度≤l00mm，這說明混合機內南端加水點和加水量對粘料厚度影響較大。

　　研究上述情況后，將原加水管加長，使整個筒體內沿長度方向上均能布置加水點。同時，新增設一根加水管，解決混合機南端加水不足的問題。混合料進入一次混合機筒體時就可以加水，使整個混合機長度方向上加水均勻，粘料現象大為減輕。

　　4.密封問題

　　一次混合機進料端的三通漏斗上焊有一圈密封板，它與一次混合機進料口之間的密封皮帶存在間隙，最大間隙超過了50mm，將此間隙修整到5mm左右。運行一段時間后，由于混合料的磨損，此間隙又會增大，每次停機檢修時，及時更換或焊補密封板，保證間隙在5mm左右。此項改進，對減少漏料量十分有效。

　　5.效果

　　經過改進后，近兩年的使用證明，一次圓筒混合機運轉穩定，混合效果得到改善，進料端漏料現象大大減少。