（1）升膜式蒸發器，由垂直加熱管束、分離室、液沫補集器等組成。加熱管的管徑一般為ф30~50mm，管長6~8m，管長/管徑=100~500.

 工作時料液自加熱室底部進入加熱管內，加熱蒸汽在管束間流過，料液在加熱管中部開始沸騰迅速汽化。在加熱管上部產生的二次蒸汽并快速上升，流速可達100~160m/s。料液被二次蒸汽帶動，沿管內壁成膜狀上升并不斷被加熱蒸發；然后二次蒸汽與料液進入分離室；由于離心力的作用使汽液分離，二次蒸汽排出。濃縮液沿循環管下降，回到加熱器底部，與新進入的料液混合后，一并進入加熱管內，再度受熱蒸發，如此往復循環，經一段時間后，一部分已達要求的濃縮液，由出料泵抽出，另一部分未達要求的濃縮液，再繼續循環蒸發。還有非循環，即經一次濃縮后，達成成品濃度而排出。

進料量、溫度和黏度影響成膜質量，其控制對于升膜式蒸發器的作業質量有重要影響。進液量過多，則下部積液過多，會以液柱形式上升而不能形成液膜，甚至出現跑料，使傳熱系數大大降低。進液過少，易在管束上部發生管壁結焦現象。一般經過一次濃縮的蒸發水量，不能大于進料量的80%，在正常工作時，液面應控制在加熱管高度的1/4~1/5.進料溫度將同樣會造成管內液面的變化，與沸騰溫度相比，進料溫度過低時，料液將呈液流上升，而過高時，形成液膜不均，甚至出現焦管、干壁現象。料液最好預熱到接近沸點狀態進入加熱管，這樣增加液膜在管內的比例，從而提高傳熱系數。

這種蒸發器的優點是占地面積小，傳熱效率較高，料液受熱時間短，在加熱管內停留約20~30s，適于濃縮熱敏、易起泡和黏度低的液料。缺點是一次濃縮比不大，操作時進料量要很好控制，進液過多不易成膜，過少則易斷磨干壁，影響產品質量。

（2）降膜式蒸發器，由加熱器體、分布器、分離室和泡沫捕集裝置等部分組成，其中分離室設置于加熱器體的下方。

 料液經預熱后，由加熱管束頂部，通過分布器，在重力作用下，沿加熱管內壁成膜裝下降，蒸汽從管外通過，間接對料液加熱，所產生的汽液混合物進入分離室進行分離，二次蒸汽由頂部排出，濃縮液從才、底部卸出。該蒸發器為連續作業，料液通過加熱器后，即大濃縮要求，故加熱管需有足夠的長度，分配器使料液均布于各加熱管，其作用對傳熱效果的影響較大，使用降膜蒸發器時，料液需要一定流量，若流量小則料液呈線狀下流，不僅傳熱系數降低，且增加結垢。

這種蒸發器的特點：由于利用液膜的重力作用降膜，故能蒸發黏度較大的料液；因受熱時間短，適于熱敏性強的物料；料液在加熱管內的沸點均勻，且無靜層效應，故有效溫差較大，傳熱效果好，與盤管式蒸發器相比可節約加熱蒸汽60%；由于加熱管較長，液料沸騰時所生成的泡沫易在管壁上受熱破裂，因此適于蒸發易生泡沫的物料；清洗方便；適于濃度較大，不易結晶、結垢的物料。