6月28日，沈陽鼓風機集團股份有限公司設計院總工程師汪創華在中國綠色化工高峰論壇上表示，我國煤化工裝置用離心壓縮機設計制造難題已被全面攻克。煤氣化裝置用循環氣壓縮機擺脫了全部依賴進口的局面，實現了完全自主研制；甲醇裝置用合成氣壓縮機能力從10萬噸/年升級到60萬噸/年，空分裝置用空壓機組完成了從2.8萬立方米/時、4萬立方米/時到5.2萬立方米/時的“三級跳”，我國大型煤制甲醇全部工藝環節中所用的壓縮機組都實現了自主化設計。

    汪創華告訴記者，通過自主研發和產學研合作，沈鼓集團掌握了整個工藝流程涉及的全部壓縮機組的設計制造技術，包括葉輪及其材料、密封件、轉子構件、大型焊接機殼等關鍵件的系列單元制造技術難題，開發出離心壓縮機轉子系統密封氣隙激振失穩預測及消除技術，保證了壓縮機轉子良好的穩定性，實現了壓縮機低振動平穩運行。

    其中，基于葉輪二次流動控制技術與葉輪/回流器耦合設計技術的高效小流量基本級技術，讓煤化工裝置用相關壓縮機整機效率提高了4%以上。耐高溫、耐腐蝕、低泄漏量的金屬/塑料一體化新型密封裝置，滿足了機組耐高溫、耐腐蝕、低泄漏的要求，且與國外密封相比，成本降低了40%。高強度、高抗應力腐蝕葉輪材料及強約束條件下閉式窄流道三元葉輪的特種加工技術，滿足了葉輪材料在硫化氫腐蝕環境下強度要求和使用壽命要求。耐高溫、耐固體顆粒沖刷磨損的鎳基合金材料表面滲硼技術，大大提高了產品的使用壽命，實現了大型煤化工裝置用離心壓縮機組整體技術方案優化和設計制造，打破了國外技術壟斷。

    大型煤化工整個工藝流程涉及的各壓縮機工作條件及介質組份均不同，其研制涉及流體力學、結構及轉子動力學、機械設計與制造、材料學等多種學科，設計、制造難度大。此前，國內在該裝備關鍵零部件制造和裝備長周期安全平穩運行等核心技術方面一直受到美國、日本、德國、瑞士等國外公司的封鎖，國內的大型原料空氣壓縮機組、循環氣壓縮機、甲醇合成氣壓縮機全部依賴進口，不但價格昂貴，維修和保養也極為不便，國家很難獲得煤炭深加工帶來的經濟效益。