“目前，年100萬噸乙烯裝置維持102%的負荷運行，日均產量超過3000噸；乙烯燃動能耗連續5個月低于510千克標準油……”1月4日，獨山子石化公司乙烯廠乙烯一聯合車間生產副主任曾飛鵬介紹。

　　自2009年開工以來，獨石化100萬噸乙烯裝置多項經濟技術指標在行業內保持領先。2013年，乙烯綜合能耗為518千克標準油，在全國同行業乙烯生產企業里排名第一。2014年7月份，百萬噸乙烯裝置能耗501千克標準油，雙烯收率51.11%，均創歷史最好紀錄。

　　獨石化乙烯一聯合車間強化基礎管控，推廣技術創新，優化生產運行，積極與國內同行業先進水平進行對標分析，在節能降耗方面進行積極嘗試，取得良好效果。

　　加強設備特護。車間將設備狀態監測作為常態化工作，實現了轉動設備狀態監測班組、裝置和車間的三級覆蓋。車間成立了裂解爐特護小組，成員分布在每個班組裂解裝置的主要崗位上，定期進行裂解爐測溫、熱紅外掃描檢測和預防性檢查，杜絕大機組的非計劃停工。車間還定期組織裝置工藝工程師、設備工程師、班組長和崗位員工對爐子運轉過程中出現的問題進行討論交流，根據原料變化及時調整裂解爐COT及生產方案，確保設備長周期平穩運行。

　　優化生產操作。保持乙烯高負荷運行和乙烯化工原料的輕質化是獨石化優化生產措施、降低能耗的一個重要環節。2014年，乙烯一聯合車間通過大機組和裂解爐的特護活動以及優化裂解爐的工況，將裂解爐加工負荷提高到98%以上。2013年，年100萬噸乙烯裝置輕烴加工能力由一臺半輕烴爐擴大為兩臺。2014年7月，車間成功實現了兩臺半輕烴爐的投料運行模式，每天可多加工輕烴原料1000多噸，輕烴加工比例達到21%，自產燃料氣基本能滿足生產需求，外用天然氣量大幅降低。此外，車間積極組織優化工藝操作，在點滴生產中節能降耗。例如，通過調整乙烯制冷壓縮機的液化乙烯量，增加丙烯壓縮機的負荷，實現了丙烯壓縮機在低轉速下的高負荷運轉，壓縮機透平的驅動高壓蒸汽減少約10噸/小時。

　　實施技措改造。2013年11月，8臺裂解爐增加空氣預熱器項目全部投用，降低了燃料氣用量，進一步改善了裝置的能量回收狀況，節能效果顯著。新增輕烴汽化器技措的實施，大幅提升了輕烴原料的預熱和加工能力，提高了乙烯裝置原料輕質化運行的靈活性。車間在現場石腦油進料線上接臨時管線，將石腦油間斷注入輕烴進料線中，減少了裂解爐因清理調節閥而停爐的次數，實現輕烴、石腦油共裂解，有效提高了乙烯收率。2014年上半年，乙烯一聯合車間合理利用裂解爐停爐間隙進行預防性檢維修和對流段吹灰作業，乙烯燃動能耗大幅降低。