英國紐卡斯爾大學近日宣布，研究人員通過干細胞中提取研發的“生物墨水”，利用3D打印技術打印出了世界首個人工角膜。無獨有偶，荷蘭埃因霍溫市也宣稱，正著手運用3D打印技術建造5棟混凝土房屋，建成后將成為全球首批可正式用于居住的3D打印房屋——3D打印再次迎來發展的春天
　　“隨著HP(惠普)、GE(美國通用電氣)、西門子、霍尼韋爾等一大批傳統制造業企業進入3D打印領域，未來幾年，3D打印的優勢將集中爆發。不過，表面的喧囂并不能掩蓋我國缺乏核心技術、核心產品、核心服務的事實。”中國3D打印技術產業聯盟執行理事長羅軍表示。
　　速度和成本是關鍵
　　3D打印是否具有持久的生命力主要取決于兩方面，一是成型速度，二是成本。今后，批量化制造將成為3D打印發展的新趨勢。專家表示，“沒有速度就沒有生命力”
　　3D打印(增材制造技術)，是CAD(計算機輔助設計)模型直接驅動的、可以完成任意復雜結構的制造方法總稱。“以前談3D打印，那是陽春白雪，是生產系統的配角。”“中國3D打印第一人”、清華大學教授顏永年說，3D打印發展到今天，已經慢慢介入到傳統制造業領域。
　　這與華中科技大學教授張海鷗的看法不謀而合。“3D打印，現如今已不再是單純的打印模型和樣件，更多是直接制造功能性產品，它必將與傳統產業展開激烈競爭，并帶來新的產業革命。”張海鷗表示。
　　現實的確令人振奮。以我國C919大型客機機頭工程樣件研制所需的鈦合金主風擋窗框為例，如果從歐洲訂購至少需要兩年才能拿到零件，而4個框，每個框的鍛造模具費需要50萬美元。采用3D打印技術后，從制造零件到裝上飛機，北京航空航天大學王華明團隊僅用了55天，并且零件費用還不到模具費的五分之一。
　　憑借著對原材料靈活疊加利用的優勢，3D打印被《經濟學人》多次推上封面，并被寄予“掀起第三次工業革命”的重任。有學者認為，它將從源頭顛覆傳統制造業。對此，顏永年并不贊同，“3D打印不會取代傳統的技術，而是一種結合，是對傳統行業傳統技術的提升”。
　　天下武功唯快不破。顏永年表示，3D打印是否具有持久的生命力主要取決于兩方面：一是成型速度，二是成本。今后，批量化制造將成為3D打印發展的新趨勢。如果幾十個小時甚至幾天才能打印一個零件，那么3D打印也就僅能用于科研。“因為沒有速度就沒有生命力，誰會要慢吞吞的東西?”顏永年說。
　　當然，降低成本也是3D打印亟待解決的另一道難題。“比如現在采用的材料中，合金粉末比鋼材還貴，這導致其成本比傳統制造業還高，那就沒有競爭力。”顏永年說。
　　應用是發展動力
　　人們對于3D打印的認識已經從概念階段向應用階段轉變。未來，3D打印的發展趨勢是速度更快、精度更高、成本更低、應用更廣、操作更簡便
　　當3D打印技術走出實驗室，該何去何從?應用，這是業界給出的答案。“3D打印的主體市場是航空航天，這是一個永不衰敗的市場，放棄了它就意味著沒有抓住重點。”顏永年說。
　　GE航空集團非常著名的Leap發動機配套燃油噴嘴，便是3D打印應用的一個典型案例。這一燃油噴嘴利用3D打印技術加工制作，把20個零部件整合為一個部件，設計之后重量降低了25%，耐用性增加了5倍，燃油效率提高了百分之十幾。
　　不僅是航空航天，大型結構件和精密件制造等方面，也存在大量3D打印需求。顏永年表示，3D打印“所見即所得”的特性，非常適用于制造微米級—毫米級的內流道復雜結構，這種內流道采用傳統加工方式是做不出來的。
　　而對于生物制造，這一3D打印最前沿的領域，顏永年認為，基于3D打印技術的細胞三維受控組裝工藝，是生物制造中最為核心的技術，其目標為具有新陳代謝特征生命體的成形和制造。前不久，國內科學家們就使用3D打印技術構建生物支架，通過取用孩子耳朵上的軟骨細胞，為5名天生具有耳朵缺陷的小孩安裝了新的耳朵。
　　“3D打印是一項基礎技術，與其他技術融合發展后，可以在很多領域得到廣泛應用。”羅軍認為，人們對于3D打印的認識已經從概念階段向應用階段轉變，這說明3D打印產業發展指日可待。未來，3D打印的發展趨勢是速度更快、精度更高、成本更低、應用更廣、操作更簡便，其發展方向是終端產品生產、智能化、批量化等。
　　自主是努力方向
　　從技術工藝、材料、軟件、應用等幾個指標來看，我國3D打印整體上與國際的差距還非常明顯。要想發展壯大，3D打印設備的核心零部件國產化率必須提高
　　作為一項前沿、顛覆性技術，3D打印近年來大放異彩，不少國家紛紛布局并將其上升為國家戰略。這源于樂觀的前景。根據國際數據公司(IDC)的最新展望報告，全球3D打印技術相關支出在2018年預計達到120億美元，到2021年，全球3D打印行業支出有望達到200億美元，5年復合增長率達到20.5%。
　　理想很美好，現實卻有點骨感。“目前，從技術工藝、材料、軟件、應用等幾個指標來看，我國3D打印整體上與國際的差距還非常明顯。”羅軍拿應用這一指標舉例，美國占比接近一半，主要集中在軍工領域;歐洲占比約為四成，主要集中在民用領域;我國占比不到一成。
　　究其原因，羅軍分析，一是成本偏高，二是認識不夠，三是部分打印機的穩定性、精度、產品強度不能滿足生產要求。“盡管目前應用在3D打印領域的材料已達1000多種，但是與傳統制造業相比，還遠遠不夠。尤其部分尼龍材料、陶瓷材料、光敏樹脂材料和鈦合金等冶金粉末材料基本依賴進口，這嚴重影響了我國3D打印產業的健康發展。”羅軍說。
　　在顏永年看來，中國3D打印發展壯大，打印設備的核心零部件國產化率還需提高。“雖然沒有必要所有零部件全都自己造，但若完全依賴進口，缺少相應配套能力，這是一件危險的事情。”他以激光振鏡舉例，我國進口一臺設備需要30多萬美元，而且需要提前付全款，半年后才能交貨。
　　差距不可小覷，但也并非完全不可逾越。近年來科技部、工業和信息化部先后出臺相關政策，對3D打印發展給予了很多政策支持。其中，由顏永年領銜創辦的永年激光科技有限公司，設計出LCD系統集成，首次提出將激光選區熔化、激光熔覆LCD設備和大功率激光器、大數據、工業機器人等集成在同一平臺上實現“互聯互通”。據悉，這一設計采用先進數控系統，處于國內領先水平。
　　未來，中國3D打印將何去何從?羅軍建議從3個方面入手：一是政府積極扶持，鼓勵企業搭建更多開放式應用服務平臺，促進3D打印與傳統產業深度融合。二是鼓勵企業與國際頂尖的科研機構開展國際合作，創建國際化研發中心、聯合實驗室、研究院。三是鼓勵科研院校、職業院校深化校企合作，開設3D打印學院(專業)，培養更多3D打印應用型人才。“國內3D打印行業還需進一步抱團發展，形成合力。”羅軍強調。