改革開放不僅引進了資金，還引進了先進的技術。對國外先進技術消化、吸收和在此基礎上自主創新，是很多領域幾十年不懈的追求。魯南化工廠上世紀80年代從美國引進的德士古水煤漿氣化技術，經過幾十年創新攻關，2009年，其所在的兗礦集團的多噴嘴水煤漿氣化爐銷往美國。

　　兗礦集團開發的具有自主知識產權的多噴嘴對置式新型氣化爐技術,向美國Valero能源公司進行了石油焦化技術實施許可授權。

　　1983年，我從東北工學院（現在的東北大學）自動化控制系工業自動儀表專業畢業后，被分配到魯南化肥廠（以下簡稱魯化）。在這里，我見證了中國煤化工技術的成功逆襲，我們自主研制的多噴嘴水煤漿氣化爐成功銷往美國。

為什么選擇魯化

　　魯化是“三五”期間國家計委批準在全國建設的8個中型氮肥廠之一，1972年正式投產。氮肥廠采用固定層焦氣技術，規模較小，燃料單一且價格較高，污染嚴重。

　　上世紀70年代末80年代初，中國剛剛開始改革開放，土地承包到戶，農民的積極性空前高漲，隨之而來氮肥出現緊缺。當時的化工部意識到這個問題的嚴重性，在出訪美國時，化工部領導了解到美國德士古水煤漿氣化技術非常先進，當時世界上只有幾個國家有三四套示范裝置。化工部決定引進這項技術。

引進這項先進的技術，交給哪家企業？

　　當時，全國有8家氮肥廠，工藝流程技術都不太成熟。為扭轉這種局面，化工部組織專家和大專院校學者在魯化進行聯合攻關。在攻關過程中，魯化率先達產達效。隨后幾年，魯化在產量、效益等方面都保持全國第一位。最終，化工部決定引進的德士古技術落戶魯化。

三次設備國產化

　　1988年，魯化德士古水煤漿加壓氣化及氣體凈化制合成氨、尿素工程列入國家重大節能科技攻關項目。在項目建設中，除了購買許可證，由外商提供基礎設計、引進部分關鍵設備材料外，其余工程設計、設備制作與安裝、試車投產，都由我們自己完成。

　　德士古水煤漿氣化技術項目是上世紀80年代國際煤化工新技術，我們這個項目是世界第五套、國內第一套裝置，在我國屬于工業示范裝置，化工部計劃采用國產設備，實驗成功后在國內推廣。我們承擔的攻關任務非常重，到1993年3月投料，我們從工藝上進行了三次大的設備國產化攻關。當時，魯化成立基建指揮部安裝科，我在那年參與了項目建設。

　　這三次大的工藝攻關，第一次是工藝流程的攻關。化工企業，除了管子就是罐子，一條條管道、一個個罐體，需要無數個接頭，直的、彎的，該用什么樣的材質，多大的尺寸最合適，需要攻關驗證。第二次是設備的技術攻關，哪些必須用進口的，哪些可以用國產替代，也要實踐。第三次是自動控制攻關，主要在儀器、儀表、閥門等領域。

　　1993年3月，萬事俱備，只等投料了。各路專家都到了現場。第一次投料，過了3個小時，出問題了：漏料！經過檢查，發現是法蘭出了問題。在高溫高壓和濕潮環境下，法蘭墊片很快被擊穿，要全部更換，老外兩手一攤：半個月完不成。我們不信邪，組織全廠職工，分工分段負責，連夜干，一夜就更換完畢。

　　為了設備攻關，我們還成立了“國產化辦公室”，圍繞國產設備聯合攻關。煤漿泵，由上海兩家企業聯合攻關拿下；燒嘴，國內一家民營廠家生產；水處理，與中石油水處理中心聯合研制水處理劑；耐火磚原由法國進口，在后來更換時，也全部換成國內產品。特別是渣水系統的閥門，用量特大，損耗也很快，我們找到一家企業，這家企業聯合專家攻關，破解了關鍵技術，最終實現了國產化。

　　1993年8月，德士古水煤漿氣化技術工藝全流程打通，設備國產化率達到95%，關鍵是，我們實現了自動化控制。

　　化工行業有句俗語，“開氣化就是開儀表”。當時的化工部副部長成思危說：“關鍵是自動化，要培養好人才！”

　　項目建成后，我調任計控處儀表控制科擔任主管工程師。

產學研結合的結晶

　　1997年，我擔任魯化副總工程師，負責儀器儀表和自動化控制。

　　德士古水煤漿氣化項目達產后，效果非常好。原料、污染問題解決了，自動化程度高，用人還少。特別是德士古水煤漿氣化技術采用煙煤也就是高硫煤作為燃料，很符合中國國情。當時國內六分之一的煤是高硫煤，我們采用德士古技術，燃料改無煙煤為煙煤，大大降低了成本。我們試燒混燒了多種煙煤，有時多達6種煙煤混燒，在這方面取得了豐富經驗。由于德士古技術是單噴嘴，很難實現大型化，而當時的中國國情急需大型化生產，于是，我們聯合華東理工大學，提出四噴嘴水煤漿氣化爐的技術設想。

　　1999年12月31日，兗礦集團兼并魯化。兗礦集團煤炭資源開發比較早，后續儲備資源已經不足，而且煤炭儲量中40％是污染嚴重的高硫煤，無法民用和直接燃燒。解決這一難題的出路就是發展煤化工產業。華東理工大學在水煤漿氣化技術和粉煤氣化技術兩條戰線上研發，要實現產業化，必須找到合適的企業伙伴。

　　雙方一拍即合，聯合技術攻關。2000年，“新型（多噴嘴對置）水煤漿氣化爐”被列入國家863計劃，由我們兩家共同承擔，在魯化建成第一個日投煤22噸的中試裝置。

　　同年10月，該裝置通過了石油和化學工業局的技術鑒定驗收。專家認為，該技術在消化吸收德士古水煤漿氣化技術的基礎上，通過自主創新，超越了原有技術，達到了國際領先水平。

　　2005年10月，第一個多噴嘴對置式水煤漿氣化技術商業示范項目在兗礦國泰化工公司投入工業運行，同年12月通過中國石油和化學工業協會168小時現場考核。2006年，國泰生產甲醇23.6萬噸，第一年就基本達到了設計能力。2007年又實現穩定連續運行68天，工藝燒嘴連續使用83天，創造了該種爐型連續運行時間的新紀錄。

　　實踐表明，在同煤種、同等操作環境的情況下，該技術碳轉化率達到98.8％，項目每年能夠節約純氧2000萬立方米，節約標準煤1.8萬噸，完全達到國際先進水平。

技術轉讓費用突破6億元

　　多噴嘴水煤漿氣化技術研發成功，我們特別激動。從此，中國煤化工技術不再受制于人，煤化工成本大大降低。國外的設計理念、安全理念和管理理念，都給我們煤化工產業帶來了積極影響。

　　更讓我們自豪的是：多噴嘴氣化爐成功銷往美國！

　　2009年2月29日，中方和美國Valero能源公司簽訂了商業合同。合同分“氣化技術專利許可協議”和“工藝軟件包開發”兩部分，美國 Valero能源公司為此支付專利技術授權使用費1510萬美元。

　　這開啟了中國向發達國家出口先進清潔能源化工技術的先河。

　　為更好地推廣和服務多噴嘴水煤漿氣化技術，2010年，兗礦成立了國拓科技工程有限公司，我擔任了公司第二任董事長。現在，多噴嘴氣化爐在國內外已安裝172臺，其中美國6臺、韓國2臺，我們的技術轉讓許可費已經突破6億元人民幣，公司已在新三板成功上市。全國煤化工行業使用多噴嘴氣化爐技術處理的煤炭，每年達6000萬噸。

　　目前，日處理4000噸的多噴嘴水煤漿氣化爐在兗礦榮信化工開工建設，有望明年投產，我們正在研發多噴嘴干煤粉氣化技術。前段時間，我去北京出差，見到原化工部成思危副部長的秘書，聽了我的匯報，他高興地說：“真是沒想到啊！這項技術終于成了大氣候！”