近日，我國自主研發的單套規模最大的合成氣制乙二醇技術工業裝置開車成功，并平穩運行近2個月，優等品率達100%。該裝置以低溫甲醇洗裝置的凈化氣為原料，采用先進的合成氣間接生產乙二醇工藝技術，既可降低原油進口依存度，又可實現煤炭的清潔高效利用,標志著我國現代煤化工關鍵技術取得新突破，合成氣制乙二醇行業進入“大裝置”時代。
　　這是記者從11月28日在京召開的“中國單套最大高效合成氣制乙二醇裝置成功投產”新聞發布會上獲悉的。
　　據了解，近日，由寧波中科遠東催化工程技術有限公司開發的，山東華魯恒升化工股份有限公司年產50萬噸大型乙二醇裝置打通全部流程。11月13日，該裝置生產負荷達到100%，日產量達1490噸，接近日產量1500噸的設計值，且優等品率達100%。
　　中科遠東市場總監趙柏在發布會上表示，該裝置的成功開車創造了多項記錄：乙二醇裝置開車時間最短;產品達到100%優等品;真正意義上實現了乙二醇裝置大型化;設備全部實現國產化;裝置單位投資最低。作為國內首套大型50萬噸乙二醇示范項目，在無先例可循的基礎上研發建設投產，并且在一個半月內迅速達到100%滿負荷，且裝置運行穩定，產品質量全優，證明了中科遠東合成氣制乙二醇工藝技術成熟可靠，性能良好。
　　華魯恒升副總工程師高嵐表示，建設50萬噸乙二醇裝置是公司的重大決策和舉措，在各方的默契配合和努力奮斗下，保質保量的按期完成建設任務，裝置的順利竣工投產是華魯恒升歷史上的重大里程碑。
　　中國成達工程有限公司副總王允升表示，該裝置面臨著單套裝置規模最大、超大型設備、大直徑薄壁管三大技術挑戰。在項目的設計、建設、試車、投產全過程中，通過各方的共同努力，創下了一次投料開車成功、生產達標耗時最短、產品質量優異、關鍵設備、過程大型化、全部設備材料國產化、投資節省等驕人的成績。
　　據中科院寧波材料所博士李通介紹，中科遠東依托中科院寧波材料所進行了大量詳盡的基礎實驗，使裝置大型化有據可依。整個工藝包內容完整，全面覆蓋了科研、工程、技術及生產。使整個項目從前期論證到開工建設，再到運行生產都十分順利，每個階段能合理交叉，有條不紊，真正做到了有機結合。
　　據悉，2013年，中科遠東成功研制出合成氣制乙二醇的關鍵催化劑，并完成20萬噸乙二醇工藝包專家評審。2014年3月華魯恒升5萬噸乙二醇工業裝置中進行測線試驗。2015年5月華魯恒升5萬噸乙二醇裝置技改完成投入運行，裝置運行穩定，生產成本低、產品質量達到聚酯級，優等品率達到100%，產品全部用于聚酯行業。
　　2016年7月，中科遠東與華魯恒升簽訂了50萬噸乙二醇技術合同,在國內率先建設煤制乙二醇規模最大的生產裝置。該裝置在5萬噸裝置的運行基礎上進行了一系列優化，并采用了DMC分離、硝酸還原、精餾采用熱耦合等前沿技術，在能耗物耗方面均處于同行業領先水平，成本優勢明顯。
　　資料顯示，乙二醇主要用于生產PET，占總消費量約90%，其它用于生產防凍液及精細化工品。我國作為全球最大的聚酯產銷國，也是全球第一大乙二醇消費國。長期以來由于原料限制，我國乙二醇產能增速有限，同時國內需求增速維持高位，預計2020 年國內乙二醇需求量將達1500萬噸。然而，我國乙二醇的對外依存度居高不下，2017 年我國乙二醇總產能達到840萬噸左右，產量為658萬噸，進口數量為871萬噸，對外依存度高達57%。
　　目前，乙二醇合成路線可以分為兩類：石油合成路線和非石油合成路線。其中，煤制乙二醇技術在非石油合成路線脫穎而出，隨著技術的不斷成熟，已成為乙二醇發展的主力軍。據了解，目前石油基乙二醇產能約占56%，煤制乙二醇約占35%，其余為甲醇制乙二醇。
　　中科遠東市場總監趙柏認為，新技術可完全替代石油法制乙二醇技術路線，提高我國乙二醇自給能力。下一步，中科遠東擬進入資本市場，成為國際一流的催化工程技術研發公司。
　　與會專家表示，在我國富煤缺油少氣背景下，發展煤制乙二醇大型化技術，有助于填補國內巨大的市場缺口，繼而帶動下游聚酯產業的發展。這既為煤炭清潔高效利用開辟出了一條新途徑，也有力保障了國家能源安全和能源結構優化。