2018年，金陵石化加快推進智能工廠建設，成效明顯。兩化融合管理體系通過國家認證，成功打造“智能高效的油品調合能力”和“石油煉化智能生產優化能力”兩項新型能力，不斷以信息化應用，智能化建設，助推企業高質量發展。

安全管理信息化

　　2018年，該公司自主研發了安全曝光臺等8個系統，完成了ERP機房擴容改造，確保系統安全有效運行。加大無線網絡基站建設，初步實現了公司區域移動4G信號全覆蓋。升級完善智能視頻監控1800多臺，生產裝置關鍵部位監控無死角。

　　去年，該公司按現場作業管理、環保設施管理、HSSE問題整改和移動視頻集成等模塊統一集成開發，形成了安全環保統一平臺，極大提高了安全管理的效率。新環保實時監測系統對公司區域內VOC監控點分類實時監控，實現超標預警報警。優化含硫污水監控系統，監控29套污水排放裝置、11個污水罐和3套污水處理裝置，提升含硫污水信息化管理水平。

　　2018年10月，總部信息系統綜合應急演練在公司成功舉行，演練規模大，貫通油品從生產到銷售全過程，涉及10多個信息管理系統，分別針對ERP、MES、CRM、IC卡等系統突發故障，開展應急啟動、液化氣銷售、汽油銷售、數據災備、應急終止等科目應急演練，保障生產銷售不間斷。

智能應用不斷創新

　　2018年，該公司信息化管理與生產管理、節能降耗等方面深度融合，智能工廠建設有創新、亮點多、見成效。

　　在經營管理方面，日效益平臺多維度對比分析同類裝置，找出效益最優工藝，并對所有裝置進行噸油效益排名，為科學安排生產提供依據。“低老壞”曝光臺系統實現了從曝光信息提報、問題初審、問題單位整改、專業部門點評全流程審批，激發全員查找“低老壞”問題的熱情。移動應用平臺遷移及升級，將公司原移動2.0平臺升級到總部5.0平臺，實現了對移動應用和移動設備的自助服務，降低運維成本。

　　在生產營運方面，提升公司生產調度中心、應急指揮中心，實現金陵石化數字化廠區地圖，為施工作業等應用提供支撐。三維應急管理系統，為企業綜合處置重大事故，實現安全、環保、消防、生產一體化管理提供了更有效手段。升級改造實時數據庫，完善軟件、網絡安全和采集方面的硬件設施，保障數據的完整性、準確性和及時性，并完成4萬點的數據采集。

　　在物資智能管理方面，倉庫條碼管理系統通過物資識別技術實現物資追蹤管控，實現賬實相符，規避業務風險。物裝廢棄物資處置系統建立實時、共享的物資處理數據中心和回收商數據中心，最大限度提高了廢舊物資處置的收益。

　　在質量管理方面，加強在線分析儀管理，將總部考核指標融入日常管理中，以實時數據庫為基礎及時采集在線儀表數據。通過裝置排名、對比先進強化管理和考核，提升在線儀表應用水平。

　　去年，該公司兩化融合管理體系通過國家認證，創新創效、網絡安全等方面的信息化工作位列集團公司第一方陣。

信息計量增效益

　　去年，該公司加強計量管理體系智能化建設，通過信息化嚴控進出廠油品計量數據，避免效益流失6000多萬元。自檢計量器具9128件，節約費用220萬元項。

　　該公司還開發了計量智能運維系統，通過網上巡檢與現場巡檢相結合的方法，進行計量動態監測，提高工作效率，確保計量數據的實時性與準確性。同時，完善了信息化計量設施，更新計量表等儀表120多臺。并實施總部的樣板工程，即12號碼頭海進江原油計量撬項目。2018年，全年完成航煤出口、柴油出廠等油品計量共214批次，為企業減少損失2281噸，接卸原油1500多萬噸，損耗降至新低。

　　2018年，該公司以第一名的成績被江蘇省授予“優秀測量管理體系認證企業”，測量管理信息化在科技創新、節能減排、質量控制等方面，發揮了顯著的作用。