“作為東北地區資源條件*、產品產量*的乙烯生產基地，經過30余年的不懈努力，化工一廠生產能力由*初的30萬噸/年發展到現在120萬噸/年。2018年，化工一廠通過開展技術創新及優化，解決裝置“卡脖子”技術瓶頸，挖潛增效2.38億元，使乙烯生產再上新臺階。”大慶石化公司化工一廠生產廠長劉樹青近日向記者介紹說。

“卡脖子”之一：

加氫催化劑依賴進口

　　大慶石化化工一廠裂解一套裝置投用至今已30余個年頭，整體能耗相對新建裝置普遍偏高。再加上后期擴能的二套、三套裂解裝置采用的又是我國首套自主技術，隨著裝置的長期運行，一些“卡脖子”瓶頸問題不斷顯現，催化劑長期依賴進口就是其中之一。

　　由于碳二前加氫裝置的工藝復雜性及原料特性，對催化劑的活性、選擇性和穩定性都有著苛刻要求。如何利用現有操作手段使催化劑選擇性和使用壽命達到*優化?面對這一技術難題，化工一廠技術人員結合原料特性以及工藝運行條件，與蘭州化工研究院共同研發制備了活性組分高分散的合金催化劑，使乙炔轉化率提高10個百分點以上。并開創了碳二前加氫裝置快速穩定開工的全新方法，有效解決該類型裝置開工期間易飛溫的通病，使反應器出口炔烴合格率僅4個小時就達到要求。

　　“日常操作中我們根據各床反應器負荷情況，動態調整反應器入口溫度，使每床催化劑都能夠發揮*優性能，運行至今累計創造經濟效益千萬余元，打破了國外催化劑在中石油碳二前加氫裝置的長期壟斷地位。”該廠技術科科長趙玉龍自豪地說道。

“卡脖子”之二：

裂解裝置能耗偏高

　　為了解決一套乙烯裂解裝置能耗偏高的‘卡脖子’問題，該廠技術人員從進料源頭考慮，開展了16W型裂解爐單獨加工丙烷項目。

　　項目組通過對原料及工藝流程分析研究，確定爐裂解丙烷的可行性及操作條件。他們評估了對流段各盤管溫度、輻射段盤管溫度是否在材質允許范圍內，一、二急冷器冷卻能力是否滿足要求，以及熱負荷是否滿足丙烷裂解深度需要等。技術人員還完善了加熱爐(16W型)加工丙烷流程，確定各關鍵工藝參數，并采用先進的乙烯裂解爐模擬軟件COILSIM對加熱爐進行建模和優化研究。

　　“僅僅通過這樣一項小的技術改造，就滿足了裝置降本增效的目的。裝置投用后運行周期顯著延長，乙烯收率提高2.0%、年增加經濟效益4644萬元。”該廠技術員劉曉旭開心地說。

“卡脖子”之三：

裂解爐自動化水平低

　　裂解爐作為乙烯裝置的命脈，其操作的好壞對裝置能耗及后序單元的平穩運行都起著關鍵作用。而現有的乙烯裂解生產過程采用的是DCS常規控制，并沒有充分發揮出DCS的計算潛力。

　　為此，該廠充分結合仿人智能控制的思想，探索摸索出極點配置控制技術與前饋控制技術并結合的方式，再通過車間不斷調試，設計開發出裂解爐先進控制系統，顯著提高裝置自動化水平。高速、穩定、準確三個本互相矛盾的性能要求在這個技術方案上*結合，實現了裂解爐在大干擾情況下的平穩運行，為企業年增收近500萬元。

　　他們還結合裂解三套裝置急冷系統pH值自動控制技術實際情況，將pH值控制系統接入原DCS，利用先進算法增強控制pH值測量的穩定性。這一應用大大降低了操作人員的勞動強度，解決了急冷水乳化和設備腐蝕問題，保障了乙烯裝置的安全平穩高效運行，年節省費用近千萬元。