5月份，廣東某大型石化企業和揚子石化達成協議，該企業將采用揚子石化研究院自主研發技術治理VOCs尾氣，這是該公司VOCs尾氣治理替代進口的又一成功案例。

　　隨著國家對環保重視程度的不斷提高,石油和化工裝置中的揮發性有機污染物(VOCs)的排放標準逐年提高。目前,行業通常采用催化燃燒技術來處理工業尾氣,將尾氣中的有機物燃燒生成水和二氧化碳,能夠節約大量電能和燃料。然而,受技術限制,處理工業尾氣的催化劑大多采用國外催化劑,售價高昂。以PTA裝置為例,目前國內PTA產能約4900萬噸/年，而100 噸產能需要用到此類催化劑約30 立方米,全國PTA裝置的需求量約1470萬立方米。

　　為此，揚子石化研究院開始了自主研發，2013年，他們在該公司化工廠PTA裝置完成了2000小時側線應用試驗;2014年自主搭建了工業級別催化劑生產的實驗室，成功生產出了可以滿足該公司PTA裝置尾氣處理催化劑。隨后，該公司與生產廠緊密合作，加快該催化劑的工業應用，努力替代進口催化劑。2016年，他們開發出適用于尾氣處理工業級催化劑(YZW-400)，催化劑達到進口催化劑性能指標。在YZW-400型催化劑的基礎上，3年來，揚子研究院又相繼開發出針對低溫治理要求的YZW-800型催化劑以及專用于處理大風量低濃度的YZW-200型催化劑。目前，這三種催化劑均以技術服務的形式實現了對外成果轉化。

　　揚子石化研究院有機所VOCs尾氣治理工藝及催化劑開發項目負責人朱偉介紹，相對于國內傳統技術，揚子石化開發這項新技術有著四大優勢。一是VOCs治理徹底，沒有二次污染，該項技術能將VOCs分解成水和二氧化碳，實現達標排放。二是應用范圍廣，VOCs含量從高濃度到低濃度的廢氣，均能有效治理。三是運行成本低，他們研發的催化劑能夠取代目前普遍使用的進口催化劑，可節省三分之二成本。四是安全性能高，該技術是催化氧化技術，在200至300度的工況下運行，遠低于燃燒的火焰溫度，相對于燃燒治理技術，安全性能很高。

　　“VOCs尾氣治理工藝的核心技術就是催化劑，目前我們針對不同VOCs濃度場合，開發出了各種性能不同的催化劑，并且能夠為客戶量身定做催化劑，確保了VOCs尾氣治理的可靠性、安全性和經濟性!”朱偉介紹，揚子石化VOCs尾氣治理細分為三大類應用場合。一是高濃度VOCs場合，主要用于碼頭、罐區、裝車臺等場合;二是中濃度VOCs場合，主要是PTA、橡膠等化工裝置;三是低濃度VOCs場合，主要是化工裝置現場無組織排放VOCs，幾乎覆蓋了VOCs治理的方方面面。

　　據悉，揚子石化VOCs尾氣治理技術已經獲得了3項國家發明專利，并獲得了2項科技成果獎。截至目前，該技術已經在南京揚子伊士曼公司、揚子化工廠、南京揚子橡膠公司、常州某新材料公司、南京某儲運公司等國內多家企業的13套化工裝置上成功應用，使用效果良好，達到了清潔排放的要求。

　　揚子石化研究院還將以該項技術為依托，開發出系列催化劑及成套工藝技術，拓展在新領域的用途，并推廣吸附-自催化脫附、低溫煙氣脫硝、廢堿催化濕式氧化處理等環保工藝應用，滿足達標清潔排放要求，2020年基本形成具有自主知識產權的環保產業鏈，全面替代進口產品。