煉化一體化已從簡單分散的一體化發展成為煉油與石油化工物料互供、能量資源和公用工程共享的一種綜合緊密的一體化，成為國內外煉油企業優化資源配置、降低投資和生產成本、提升產品附加值、加快轉型升級、提高盈利水平的戰略選擇。

　　隨著全球范圍內能源結構逐漸轉型，油品需求增速放緩，石化產品需求加快，煉油化工一體化已成為石油化工行業的重要發展戰略。煉化一體化已從*初的由先建煉油廠為后建石化廠乙烯和芳烴裝置提供石腦油原料的簡單分散的一體化，發展成為煉油與石油化工物料互供、能量資源和公用工程共享的一種綜合緊密的一體化，以提高石油資源的利用效率，降低投資和生產成本，適應油品和石化產品需求變化。與同等規模的煉油企業相比，煉化一體化企業的產品附加值可提高25%，節省建設投資10%以上，降低能耗15%左右。在新形勢下，煉化一體化呈現出一系列新動向和新趨勢。

　　煉化一體化與基地化規模化發展結合更為緊密

　　全球煉化行業已經形成美國墨西哥灣沿岸、日本東京灣、新加坡裕廊島、沙特朱拜勒和延布石化工業園等一批*煉化基地。其中美國墨西哥灣沿岸是世界*大的煉化工業基地，煉油能力4.6億噸/年，占美國煉油總能力的52%，其國內95%的乙烯也產于此地， 乙烯總產能達到2700萬噸/年。

　　我國環渤海地區、杭州灣地區、惠州大亞灣集中了國內一批較大規模的煉化企業。其中杭州灣石化聚集區集中了國內多家大型煉油和石化企業，煉油能力達到8100萬噸/年，乙烯產能395.5萬噸/年，分別占國內煉油和乙烯總產能的10.8% 和19.1%。惠州大亞灣石化區更是落戶了多家國內外大型煉化一體化企業，預計到2020年，煉油、乙烯生產能力分別達到4000萬噸/年、500萬噸/年。

　　我國政府在產業布局規劃中也要求新建煉化項目必須建在產業基地內。“十三五”期間在全國范圍內新規劃了大連長興島、上海漕涇、廣東惠州、福建古雷、河北曹妃甸、江蘇連云港、浙江寧波七大石化產業基地，原則上不再新增布點。近年來新建和規劃的的煉化企業均布局在上述基地內，如浙江石化位于浙江寧波漁山島基地、恒力石化位于大連長興島基地。

　　“控煉增化”將成為煉化一體化發展的新常態

　　近年來，一方面，全球煉油總產能增長已經趨于平穩甚至停滯，包括我國在內的亞太等部分地區產能已經過剩。另一方面，由于發展中國家經濟持續增長和人民生活水平的提高，石化行業仍有較大發展空間，尤其是乙烯、丙烯、芳烴等基礎有機化工原料產能不足，化工產品尤其是高端化工產品需求增長。

　　煉化企業需要從大量生產成品油和大宗石化原料轉向多產高附加值油品和優質石化原料轉型，以進一步拓展煉化行業發展空間。我國政府要求新建煉油項目要按照煉化一體化配置建設，并要求嚴格控制新增煉油能力、推進落后和低效煉油產能退出，鼓勵企業大力發展化工新材料、專用化學品。

　　從世界范圍看，近年來投產和新建的煉化項目絕大部分為大型煉化一體化項目，單獨的煉油項目很少。如2019年1月底投產的馬來西亞1500萬噸/年的RAPID煉化一體化項目，聚烯烴、合成橡膠等石化產品能力高達360萬噸/年；2019年3月全面投產的2000萬噸/年恒力石化，可將70%的原油轉變成芳烴高端石化產品，其余生產汽油、柴油等副產品。

　　煉化一體化模式向更加多元化拓展

　　傳統的煉化一體化基本上是以煉廠裝置在生產汽柴油基礎上繼續生產乙烯及聚烯烴產品的煉油乙烯一體化模式，自上世紀90年代以來尤其是近幾年，隨著芳烴需求的上升，煉廠自身對氫氣需求及汽電或熱電聯產的需要，再加上當前及未來電力作為二次能源需求的增長，煉化一體化跨越了煉廠自身范疇，覆蓋了化工廠，集成度明顯提高，進一步發展出了煉油芳烴一體化、煉油乙烯芳烴一體化、煉油發電蒸汽一體化等多種一體化模式。

　　如正在建設中的4000萬噸/年浙江石化項目就是典型的煉油乙烯芳烴一體化模式，煉油能力4000萬噸/年、乙烯產能280萬噸/年、芳烴產能高達1040萬噸/年。埃克森美孚開發與應用了IGCC汽電聯產一體化技術，我國福建煉化采用該技術建成了我國首套供氫、供汽和發電的多聯產IGCC裝置，采用其溶劑脫瀝青裝置的脫油瀝青為原料，生產氫氣、超高壓蒸汽和發電，并副產氧氣和氮氣，滿足了其1200萬噸/年煉化一體化項目的所有電力、蒸汽與40%的氫氣需求，產生了良好的經濟效益和社會效益。

　　技術進步推進煉化一體化向縱深發展

　　隨著煉化一體化的深入，相關技術也有了發展。傳統煉化一體化技術重新引起了業界關注，如催化裂化多產低碳烯烴技術、催化重整多產芳烴技術及加氫裂化多產乙烯裂解原料技術等，均在新型催化劑開發、降低成本、優化操作等方面取得了一些新進展。如加氫裂化正成為煉化一體化的核心主體技術，通過采用新型催化劑、優化調整工藝流程或工藝條件，廣泛用于多產石腦油或加氫尾油，其中輕石腦油、加氫尾油用作乙烯裂解原料，重石腦油用作芳烴原料。

　　更為重要的是，還出現了原油直接裂解制乙烯技術、天然氣直接制烯烴/芳烴技術等前沿新技術。埃克森美孚、沙特阿美和沙特基礎工業公司都開發了原油直接裂解制烯烴技術，通過省略常減壓蒸餾、催化裂化等主要煉油環節，簡化流程、降低投資，以*大化生產化學品為目的，多產烯烴、芳烴等化工原料，化學品轉化率可達50%~70%。

　　埃克森美孚已在新加坡建成了全球首套原油直接裂解制乙烯裝置，乙烯產能為100萬噸/年，成本低于50美元/桶下的裂解原料成本。目前正規劃采用該技術在我國惠州建設一套120萬噸/年的大型原油直接制乙烯裝置。沙特阿美和沙特基礎工業公司正在沙特延布建設原油制化學品項目，每年可生產1400萬噸化學品，化學品轉化率可達到70%。

　　中國石油、沙特基礎工業公司和中科院大連化物所正在合作開發天然氣直接制烯烴/芳烴技術，與現有的天然氣轉化的傳統路線相比，該技術不需要高耗能的合成氣制備過程，縮短了工藝路線，反應過程本身實現了二氧化碳的零排放，碳原子利用效率可達到100%，一旦開發成功，將推進煉化一體化向天然氣、煤化工等領域進一步拓展。

　　煉化一體化在新形勢下，其承載的功能有了很大拓展，呈現了新的模式和發展動向，已成為國內外企業優化資源配置、降低投資和生產成本、提升產品附加值、加快轉型升級、提高盈利水平的戰略選擇，必將在煉化行業的可持續發展中發揮更大的作用。