8月19日，記者從新余市科技局獲悉，由江西贛鋒鋰業(yè)股份有限公司聯(lián)合華東理工大學(xué)、浙江鋒鋰新能源科技有限公司、奉新贛鋒鋰業(yè)有限公司、宜春贛鋒鋰業(yè)有限公司等單位完成的“高比能電池專用金屬鋰負極及核心原料成套設(shè)備技術(shù)與產(chǎn)業(yè)化”項目成果日前在新余市通過了中國有色金屬工業(yè)協(xié)會組織的科技成果評價。來自中國科學(xué)院院士南策文、李亞棟，中國工程院院士張文海等院士、*組成的項目評審*組經(jīng)過評價，一致認為，該項科技成果整體技術(shù)達到國際*，其中電解催化氧化除雜技術(shù)、400攝氏度以下真空蒸餾除鈉技術(shù)及裝備、高品質(zhì)超薄鋰帶和鋁合金及銅鋰復(fù)合帶技術(shù)，達到國際*水平。

　　據(jù)贛鋒鋰業(yè)董事長李良彬介紹，該項目以鹵水及高COD含鋰廢料為原料，通過開發(fā)微電解催化氧化、復(fù)雜體系鈉鉀雜質(zhì)*調(diào)控脫除以及蒸發(fā)結(jié)晶定向調(diào)控等技術(shù)，實現(xiàn)高品質(zhì)無水氯化鋰連續(xù)規(guī)模化穩(wěn)定生產(chǎn)。以無水氯化鋰為原料，通過開發(fā)高產(chǎn)多陽極電解、新型可*調(diào)溫調(diào)濕電解槽等裝備、以及高品質(zhì)金屬鋰提純和凈化等技術(shù)，制備電池級金屬鋰產(chǎn)品。以電池級金屬鋰為原料，通過開發(fā)高比能電池專用金屬鋰負極制備等技術(shù)與裝備，制備出超薄鋰帶、鋰鋁合金及超薄銅鋰復(fù)合帶產(chǎn)品。

　　李良彬表示，項目解決高COD含鋰廢水連續(xù)化制備高品質(zhì)無水氯化鋰成套技術(shù)與裝備;低能耗、高品質(zhì)金屬鋰生產(chǎn)技術(shù)與裝備;高比能電池專用金屬鋰負極制備技術(shù)及應(yīng)用研究三個核心技術(shù)問題。

　　*組認為，該技術(shù)創(chuàng)新程度是自主研發(fā)出通過微電解催化氧化除去含鋰鹵水中高有機雜質(zhì)技術(shù)，實現(xiàn)連續(xù)化制備高品質(zhì)無水氯化鋰;開發(fā)了鋰電解和400℃以下真空蒸餾除鈉等新型裝備，實現(xiàn)高品質(zhì)金屬鋰產(chǎn)業(yè)化;研制出超薄鋰帶、鋰鋁合金和銅鋰復(fù)合帶。突破了多項技術(shù)瓶頸，形成了國際*的鋰負極材料生產(chǎn)成套工業(yè)技術(shù)體系，取得多項重大創(chuàng)新。

　　該課題組經(jīng)過多年攻關(guān)和產(chǎn)學(xué)研合作，在國際上*實現(xiàn)了利用含鋰鹵水連續(xù)規(guī)模化穩(wěn)定生產(chǎn)高品質(zhì)無水氯化鋰，產(chǎn)品質(zhì)量達到國家標準0級水平;設(shè)計了多陽極電解槽，單位槽底面積產(chǎn)量提高23%;開發(fā)了中空結(jié)構(gòu)和內(nèi)置循環(huán)冷卻技術(shù)，實現(xiàn)溫度*可控，電流效率由65%提高至85%;電池級金屬鋰蒸餾的能耗較高溫真空蒸餾提純降低35%，產(chǎn)品合格率提高15%。制備出厚度小于0.05mm的超薄鋰帶和產(chǎn)品組織結(jié)構(gòu)均勻的鋰鋁、銅鋰復(fù)合帶。各項指標均達到國際*水平。

　　*組指出，該技術(shù)難度和復(fù)雜程度一是針對含鋰鹵水有機物組分復(fù)雜、難降解難題，開發(fā)微電解催化氧化技術(shù)，圍繞復(fù)雜多元復(fù)雜水鹽體系鈉鉀雜質(zhì)的深度脫除難題，開發(fā)雜質(zhì)*調(diào)控脫除技術(shù);針對無水氯化鋰結(jié)晶粒度小，純度低，難以連續(xù)穩(wěn)定運行問題，開發(fā)大顆粒氯化鋰晶體生長調(diào)控技術(shù)與裝備，實現(xiàn)連續(xù)規(guī)模化穩(wěn)定生產(chǎn)，解決了含鋰鹵水資源回收利用難題。二是設(shè)計了新一代多極電解槽，耦合計算電解槽物理場，解決電解槽單位槽底面積產(chǎn)量低的問題;通過熔鹽電解質(zhì)構(gòu)效關(guān)系、金屬氣液界面作用機制等研究和工藝優(yōu)化，開發(fā)中空結(jié)構(gòu)和氣氛循環(huán)電解槽，實現(xiàn)電解溫度、氣氛*可控，顯著提高電流效率，解決了電解過程電流效率波動大的難題。400℃以下真空蒸餾提純技術(shù)，降低能耗，提高了產(chǎn)品純度。

　　三是結(jié)合氣體保護、垂直擠壓工藝和多級精軋成套裝置研發(fā)，解決超薄鋰帶在量產(chǎn)階段存在的易粘連、版型和厚度均勻性難控制的問題;采用機械攪拌、氣浮造渣除雜耦合新技術(shù)，開發(fā)出兩步熔煉、除渣、澆鑄等制備鋰鋁合金的新工藝，解決了鋰鋁合金不均勻的難題;開發(fā)了全自動輥壓復(fù)合裝置及壓力、張力自動調(diào)節(jié)反饋系統(tǒng)，解決了銅鋰貼合不均、復(fù)合精度差等工程問題，實現(xiàn)了銅鋰復(fù)合帶連續(xù)化工業(yè)生產(chǎn)。

　　*組認為，該技術(shù)成果應(yīng)用于贛鋒鋰業(yè)及其子公司，相繼建成鋰系列產(chǎn)品生產(chǎn)線并實現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)，各生產(chǎn)線已穩(wěn)定運行5年以上，各項運行指標達到設(shè)計要求，技術(shù)重現(xiàn)性好，成熟度高，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)于國家行業(yè)標準。該系列科技創(chuàng)新成果，*實現(xiàn)鹵水連續(xù)化綜合聯(lián)產(chǎn)制備無水氯化鋰、電池級金屬鋰及鋰帶等高品質(zhì)鋰系列產(chǎn)品，多項技術(shù)在國際同行業(yè)*，獲授權(quán)中國專利38項，其中發(fā)明專利9項，研發(fā)國家重點新產(chǎn)品1項，省級重點新產(chǎn)品5項，推動了我國鋰產(chǎn)品科技創(chuàng)新進步，顯著提高了鋰系列產(chǎn)品市場競爭力，打破了國外長期壟斷我國高端鋰產(chǎn)品的局面。

　　據(jù)介紹，采用該項目先進技術(shù)，贛鋒鋰業(yè)已累計生產(chǎn)無水氯化鋰產(chǎn)品約3.8萬噸(金屬鋰生產(chǎn)原料)、金屬鋰及鋰材約4400噸，實現(xiàn)銷售收入超過50億元，經(jīng)濟效益顯著。公司主持(參與)起草《無水氯化鋰》(GBT 10575-2007)、《鋰》(GB/T 4369-2015)、《鋰帶》(GB/T 20930-2015)等國家標準，規(guī)范了我國鋰產(chǎn)品市場，推動了我國鋰行業(yè)的發(fā)展，同時將促進下游鋰電產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展。