“轉化爐指標非常關鍵，我們必須盯緊！”4月14日，長嶺煉化煉油二部制氫裝置“產氫”課題組長呂宗杰與班組人員交流操作注意事項，鼓勵大家盡量優(yōu)化生產指標。

加工高等級石化產品均需要消耗大量的氫氣，氫氣資源緊缺是煉化項目高負荷運行的“攔路虎”。由于實際工況和原始設計的局限性，長嶺煉化5萬標準立方米/小時制氫裝置產量不到4萬立方米/小時，不能滿足煉化生產的供氫需求。“三個臭皮匠賽過諸葛亮。”面對不利局面，呂宗杰組織管理層、操作層13名基礎理論扎實和實際經驗豐富的技術骨干成立課題團隊，啟動“補缺陷、消瓶頸”技術攻堅。

他們發(fā)揮不同專業(yè)優(yōu)勢，破除層級壁壘，上下聯(lián)合深摸工藝脈絡，對裝置分片分塊進行工藝技術分析論證，找出各類運行不足的“癥狀”。他們攻關發(fā)現(xiàn)，裝置84個程控閥，由于長時間自動運行，部分配件磨損、老化，執(zhí)行程序指令有不同程度的滯后現(xiàn)象，影響氫氣純度和產量。對此，班組課題團隊每天對所有程控閥進行特別觀察，按時記錄相應運行數據，建立數據圖表，直觀排查各閥的運行隱患。3月底一天的晚班，班組發(fā)現(xiàn)一程控閥運行曲線與其他不一樣，他們快速完成該閥的運行狀況技術分析，果斷動改現(xiàn)場生產流程，避免了氫氣隱蔽性流失。

為了深度優(yōu)化工藝運行，課題團隊分階段到海南煉化、大榭石化、惠州煉化等企業(yè)實地學習，邀請兄弟企業(yè)、設計單位、關鍵設備廠家的專家加入到課題團隊，實時進行在線技術交流，并以不同工藝特點為題，編寫技術報告，固化研究成果。他們完成原料配比實驗，使用新型的催化劑，提高原料的產氫轉化率。他們更新加熱爐的鼓、引風機的部分部件，提升加工能力。歷經半年多的研究，裝置氫氣產量一躍至5.4萬標準立方米/小時，增幅達35%，超過設計標準8%。

“產量提上去，能耗降下來，生產效益才會更好。”呂宗杰說，他們評估每臺設備的運行實際工況，以周為單位制定節(jié)能降耗方案。他們采取“縮小工藝控制范圍，提高裝置平穩(wěn)率”的操作控制方法，細化目標值管理，提高裝置運行苛刻度，將關鍵經濟技術指標全部按照“窄”于設計標準進行管理，提高操作精度。今年以來，燃料氣、水、電消耗量屢創(chuàng)新低，綜合能耗優(yōu)于同類裝置行業(yè)指標。

氫氣產量大幅增長，加快推動了800萬噸煉化項目的提質提量優(yōu)化生產。目前，長嶺煉化原油加工量已由3月初的130000噸/天提高至約20000噸/天，35套裝置全部開車運行，總運行平穩(wěn)率在90%以上。

（張勇 許可 萬艷芳）