“5月份，己內酰胺部環己酮裝置環己烷新氧化高壓工段通過公司無泄漏裝置驗收，這也是今年首個通過驗收的無泄漏裝置。”6月10日，巴陵石化設備管理部靜設備室主任吳鋒向記者介紹，“今年計劃創8個無泄漏裝置，進一步提升綠色生產水平，為公司年內躋身中國石化綠色企業行列助力。”

從2018年起，巴陵石化實施“無泄漏裝置（工廠）創建行動計劃”，每3年為一個周期，并將其作為強化安全生產、創建綠色企業行動的一項重要內容。2019年，該公司完成常壓裝置、苯乙烯裝置、空分裝置、SSBR裝置、新液體樹脂裝置、氨肟化己內酰胺裝置、1號聚合裝置、硫化氫制硫酸裝置、熱電9鍋爐及11號鍋爐10個無泄漏裝置創建并驗收。

“為有效預防、控制危險化學品的泄漏和因泄漏導致的火災、爆炸、中毒、窒息等安全生產事故和管控裝置生產過程中的其它泄漏現象，公司2019年發布了泄漏管理細則，要求全員樹立‘泄漏就是事故’的理念，全面加強泄漏管控與治理，從源頭預防和控制泄漏。”該公司設備管理部經理周衛介紹。

作為泄漏管理的“家法”，該公司泄漏管理細則明確，按照誰主管誰負責原則，各相關部門和人員對分管業務范圍內的泄漏管理工作負責；按照屬地化管理原則，各相關單位對所轄區域內的泄漏管理工作具體負責；堅持可持續發展和持續改進，不斷完善泄漏檢測、報告、處理、消除等閉環管理；各直屬單位（機構）是泄漏管理的責任主體，負責泄漏的源頭控制、LDAR（泄漏檢測與修復）項目建立等全過程日常管理工作。

根據泄漏管理細則，巴陵石化設備管理部組織實施無泄漏裝置創建工作。“我們建立了無泄漏裝置檢查百分制評分表，明確了泄漏率、泄漏事故（事件）次數等KPI（關鍵績效）指標，以及5個方面、10多個小項的檢查內容和評定標準，”吳鋒說，“各申報創建裝置對照評分表找差距、抓整改、補短板、強管理，力爭得分90分以上，接受公司設備和安全環保部門的聯合檢查驗收。”

年產8萬噸環己酮裝置環己烷新氧化高壓工段是己內酰胺部的核心裝置之一，以環己烷為原料生產環己酮供給肟化裝置作原料，該單元共有動設備61臺，壓力容器設備63臺，壓力管道75根，含有動密封點156個，靜密封點24367個，LDAR受控密封點10012個，儀表靜密封點3762個，儀表掛牌漏點1個，帶壓堵漏3處。為提升裝置設備完整性管理和本質安全，減少設備故障，降低檢維修頻次及費用，確保裝置安、穩、長、滿、優運行，他們開展創建無泄漏裝置項目行動。

“我們設定靜密封泄漏率不大于0.15‰，動密封泄漏率不大于1‰，年度不發生因泄漏造成的車間級、運行部級及以上非計劃停車、環保、人身傷害、火災爆炸或T2（一般泄漏）級及以上泄漏事件等管理目標（KPI指標），成立創無泄漏裝置工作小組，認真落實創建工作。”環己酮裝置（車間）設備技術員王達夫介紹。

從2019年12月起，環己酮裝置開展查隱患查泄漏專項活動，動員裝置所有人員當班期間對現場全方位排查，查找出的風險、隱患、泄漏點第一時間以照片形式上傳至“環己酮之家”石化通群，在簡要說明的同時提出對泄漏物料采取的初步處置措施。截至4月底，共排查出隱患236項，處理233項，其余3項采取有效管控措施。經群策群力創建，環己烷新氧化高壓工段的靜密封泄漏率為0.04‰＜0.15‰， 動密封泄漏率為0，無因泄漏造成的車間級以下非計劃停車、環保、人身傷害、火災爆炸等事件，順利通過公司驗收。

“無泄漏裝置創建工作進一步推動了全員設備管理，消除了‘設備管理就是設備組的事’陳舊觀念，充分發揮工藝、設備、安全三大專業齊抓共管的協同機制，裝置全員責任到人，層層包干，人人出力，都為創建都付出了辛勤的勞動，也為今后持續改進積累了經驗。”王達夫表示。

（彭展）

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