歐姆龍綾部工廠 引進工序管理追溯性事例

制造過程安全可靠，
作業人員無需進行判斷作業

下面介紹歐姆龍綾部工廠的高精度傳感器生產線通過引進工序管理追溯性改善生產效率和品質，以及減輕作業人員進行判斷
作業的負擔，從而改善現場的舉措。

課題

依靠作業人員的熟練度和正確判斷維持與
訂單一致的2萬多種產品的生產

歐姆龍綾部工廠生產合計超過2萬個機型的高精度高速穩定測量用傳感器。為了給客戶提供高性能產品，會在生產工序中考慮部件及組裝偏差實施調整作業，從而加強品質和性能。在部分高精度傳感器的生產線上，區分生產76個品種需每天最多進行825次（該生產線的合計值）判斷作業，肉眼比對各機型配套的作業指示書與產品（實物） 使得作業人員始終保持高度緊張，并要求其具備較高的熟練度。判斷錯誤將導致返工和修改，部分情況下還可能會導致次品流入市場。此外，高精度傳感器的部分機型需要進行嚴格的出口管理，要求持續生產與客戶訂購的機型完全一致的產品。

為了確認產品種類，由作業人員肉眼比對作業指示書與產品（實物），因此易發生錯誤

解決方案

實現多品種少量生產中的個體管理

通過引進追溯性，致力于解決加強高精度傳感器的品質和性能的課題。

通過在產品主體和主體配備的關鍵部件上標記二維碼，引進序列化管理體系（基于二維碼的個體管理）。記錄通過二維碼瞬間比對產品與制造信息的結果，可將4M變動導致次品流出的風險降至Zdi。

帶印有二維碼銘牌的高精度傳感器

有助于彌補作業人員熟練度的數字作業指示

另外，通過安裝IoT傳感器，與可收集和累積各工序現場數據的單元生產線控制系統（已引進）組合，實現了無次品流出的機制（有問題的狀態下無法進入下一工序）以及發生問題時提醒作業人員注意從而立即修復故障的機制。 由此，無論作業人員的熟練度如何，均可實現穩定生產。

作業人員根據顯示器顯示的數字作業指示，確認裝配位置及調整值，裝配正確的部件

成果

通過引進工序管理追溯性，提高了品質且大幅減少了判斷作業。
打造人與系統協作、能獲得工作愉悅感的生產現場

利用可支持人工作業、關聯產品的生產工序及作業內容等制造信息進行一元化管理的系統，不僅能為客戶提供正確檢查過的產品，對現場工作的作業人員而言，也無需再負責會帶來精神上、肉體上負擔的判斷作業，這不但改善了生產效率和品質，還實現了作業人員可安心作業的現場。另外，不會因出現問題而停產，縮短了系統的生產前置時間。

高精度傳感器生產線的判斷作業合計次數　最多825次／天　→　0次／天

負責人心聲

追溯系統的展開和追蹤信息的進一步擴充

從事多品種少量的單元生產線生產的綾部工廠中有些工序還依賴于人為判斷，這成為了改善制造品質所面臨的重大課題。此次，利用追溯系統不僅改善了品質及生產效率，還實現了人與系統協作、能獲得工作愉悅感的生產現場。聽說其它工序的作業人員也希望引進該系統，我感到十分欣慰。今后除了橫向展開該系統外，還將關注部件信息在生產中的應用，努力實現系統的全面覆蓋及進一步擴充追蹤信息。