截至9月5日，吉林石化煉油廠完成揮發性有機物密閉采樣改造等6個環保項目，今年1至8月減少VOCs排放455噸，減排二氧化硫11.4噸、氮氧化物18.1噸、煙塵13.1噸，節能減碳工作取得顯著成效。作為公司的龍頭裝置，煉油廠面對國家越發嚴格的環保要求，細化污染防治攻堅措施，大力發展循環經濟，利用技術創新和節能攻關，向綠色低碳發展邁進，為我國實現碳達峰碳中和目標，切實承擔起國有企業的責任、發揮主力軍作用。

　　據吉林石化煉油廠廠長、黨委書記喬楠森介紹，煉化行業協調能源消費增量和碳排放增量之間矛盾的主要模式是煉化行業轉變發展方式，包括用能結構、產業結構、生產方式等的轉變。為了將綠色低碳轉型發展落到實處，煉油廠制訂《煉油廠溫室氣體減排工作方案》及《煉油廠碳達峰碳中和行動方案》，以高度的政治意識、責任意識推進綠色低碳轉型發展。

　　固碳減碳 溫室排放大幅降低

　　按照國家的部署和安排，吉林石化煉油廠加快固碳、減碳步伐，對二氧化碳大力實施排放治理工程，在國家低碳發展大潮中建功立業。

　　煉油廠以排除萬難的決心，使催化裂化裝置負荷由350萬噸/年降至270萬噸/年，二氧化碳減排43.26萬噸/年；計劃建設碳二回收裝置，增產優質乙烯裂解原料11.33萬噸/年，輕烴2.22萬噸/年；減少干氣使用量，以天然氣替代，減少碳排放3萬噸/年。

　　煉油廠結合市場需求，調整煉化產品結構，減產成品柴油263萬噸/年，增產基本有機化工原料和有機合成材料286萬噸/年，切實從產品端減少碳排放。

　　面對減碳的嚴峻形勢和任務，煉油廠結合裝置生產特點，規劃了天然氣制氫裝置二氧化碳回收利用項目，利用中變氣或解吸氣為原料回收二氧化碳。目前，項目已完成可研編制，正在進行公司級審核，屆時每年可回收二氧化碳8萬噸/年，減碳工作繼續邁出可喜的步伐。

　　綠色轉身 技術減排成效顯著

　　吉林石化煉油廠找準癥結，加大技術創新步伐，打出組合拳，“點穴式”減排治理，撕掉民眾為煉油行業貼上的“高污染高排放”標簽。

　　去年以來，煉油廠技術人員實施401/402罐隱患治理、二催化裝置三級及一再旋風分離器隱患治理、汽油罐區隱患治理等安全隱患治理項目，在保證了裝置本質安全的同時，有效減少污染排放。

　　3年來，吉林石化煉油廠持續開展污染物減排攻關，以“超標就是事故、亂排就是違法”為標準，穩步實施Ⅱ硫黃尾氣治理、苯罐區VOCs治理、苯類儲罐VOCs治理等17個環保項目。過去3年共減少VOCs排放5116噸，減排二氧化硫69.22噸、氮氧化物369.25噸、煙塵91.97噸，在實現達標排放的前提下，減排再下一城。

　　煉油廠持續強化無泄漏管理，嚴格落實“網格化”責任，充分利用檢測新技術，減少化學介質泄漏及安全環保風險。通過抓好裝置生產受控管理、精細火炬系統管理、減少油氣儲運損失及采樣損失等，進一步降低排放損失。

　　煉油廠加強源頭管控，優化制定工廠污油回煉方案，避免回煉時對常減壓裝置造成沖擊引發的生產波動；高度重視電脫鹽系統運行及排水情況，各生產裝置強化點源治理，監控各單位污水外排質量；加強環保裝置和設施運行管理，保證環保裝置投運率、三廢排放達標率。煉油廠連續3年在環境保護上實現了相關方“零”投訴。

　　節能攻關 開源節流開新局

　　充分利用好資源，讓裝置實現經濟效益最大化，是煉油廠追求的目標。

　　工廠技術攻關組對天然氣制氫裝置進行改造，實施后每小時多產氫氣4000標準立方米，產品中一氧化碳含量穩定在3毫升/立方米以下，實現了裝置自開車投產以來產量、質量雙突破。

　　煉油廠副廠長周波介紹，天然氣制氫裝置PSA單元采用10-3-5PSA流程，由于流程不夠優化，裝置加工能力始終未能達到最大設計值，產品一氧化碳含量達不到化工裝置用氫質量要求，成了制約公司、煉廠高質量發展的“卡脖子”難題。

　　“我們通過結合裝置實際，持續開展技術攻關，不斷尋求新技術、探索新方法、謀求新突破。通過改造PSA控制程序，提升產氫能力、優化吸附時間、改善解吸氣系統穩定性，實現小改動撬動大效益，每年多回收氫氣1191.69噸，創效858.02萬元。”周波說道。

　　加熱爐節能攻關可謂經典之作。通過利用余熱回收技術、“95+”技術、加熱爐燃燒優化控制技術，對部分加熱爐進行改造，解決了加熱爐排煙溫度偏高、燃料消耗量大、加熱爐效率偏低的問題，排煙溫度由投用前的230攝氏度降至110攝氏度，加熱爐熱效率由之前的88%提高至95%，燃料氣消耗較改造前下降70千克/小時。

　　目前，煉油廠加氫裂化加熱爐設置聯合余熱回收節能項目、優化電力外線和總降變運行方式等節能優化項目，共計12項已經提上日程，屆時龍頭裝置的節能攻堅將取得突破性進展。

　　喬楠森表示，煉油廠力爭到“十四五”末，通過科技進步，實現單因耗能下降0.248千克標準油/噸·因數，優于標桿水平，每年二氧化碳減排61.66萬噸。