2月8日，滬東閥門公司迎來蛇年第一個生產大節點，24000TEU超大型集裝箱船（H1878A）在西部廠區1號船塢順利入塢。干部員工奮力拼搏，推動分段制造提速、總組搭載更加高效，為該船順利入塢打好基礎。船東駐廠監造組、美國船級社駐廠組相關代表，公司長興造船副總經理劉學東等領導和嘉賓參加入塢活動。

    24000TEU超大型集裝箱船由公司自主研發設計，性能指標達到了國際領先，配備混合式Scrubber脫硫裝置，采用全球最新綠色環保、高效節能、安全可靠的設計方案，其獨有的小球鼻艏、大直徑螺旋槳和節能導管等裝置，使船舶的快速性能和低能耗得到充分體現，是當前全球載箱量級別最大的箱船。

    針對該系列箱船建造特點，制造二部不斷總結建造經驗，通過新工藝新工法提高生產效率和產品質量,一是將抗扭箱的大量厚板焊接工作在拼板階段完成，二是運用帶角度埋弧自動焊機焊接的方式加快分段成型，三是對周期長的分段進行工序前移，推進管、電、預舾裝與結構同胎施工，縮短制造周期。

    制造二部對該船焊接熔深進行監測，形成“熔深檢測表”，便于施工人員確認深熔焊位置及坡口形式，簡化船東船檢交驗流程，加快報驗速度，獲得船東好評。

    針對該型集裝箱船吊數多的特點，搭載部根據項目組要求，嚴格落實線表計劃，在上個批次出塢前一個月就開始策劃總組胎位，結合現場胎位生產情況，不斷優化總組儲備，通過精益管理，認真分析每組總段的特點和施工周期，制定總組施工計劃，過程中滿足殼舾涂一體化，保證總組總段為涂裝完工總段，實現蛇年公司生產開門紅。