北部灣畔，塔器林立，車流穿梭，經歷了23個月，一座現代化大型石化新城拔地而起。6月30日，公用工程、儲運系統等輔助設施全面投運；7月18日，乙烯裂解氣壓縮機完成最后一次空氣負荷試運……廣西石化煉化一體化轉型升級項目進入開工投料倒計時。

　　這一占地4400畝、總投資335億元的重大工程，是廣西石化踐行“減油增化”的核心載體，是集團公司煉化業務轉型升級的重要布局，是建設西部陸海新通道、參與RCEP國際競爭的關鍵項目。700多個日夜的艱苦奮戰，建設者們以鋼鐵般意志和創新智慧，實現了多項重大突破，打造出一個又一個矚目亮點。

　　使命在肩

　　建設者風雨兼程筑根基

　　2023年7月，項目破土動工的號角吹響，萬名建設者從天山腳下、松遼平原、黃河之濱奔赴北部灣畔。這片平均氣溫超28攝氏度、年均臺風登陸5次的熱土，注定要見證一場與時間的賽跑。

　　旱季攻堅時，建設者們在鋼結構預制場里焊接作業，焊花與汗水交織，衣服被汗水浸透又被烈日烤干，結出層層白堿。“多焊一道縫，就離目標近一步。”預制工人李師傅說著，抹了把臉上的汗，手持焊槍繼續作業。2年來，鋼結構工廠化預制率達100%，工藝管線長380公里，2.5萬噸鋼結構在毫米級精度控制下快速成型。

　　臺風來臨時，項目團隊提前48小時啟動抗臺風專項應急預案，加固大型設備、轉移施工人員、疏通雨水管道。2024年9月2日，臺風“摩羯”過境后，樹倒路斷，但裝置區的防雨布依舊緊繃，關鍵設備安然無恙。第二天清晨，建設者們便踏著積水清理現場，24小時內恢復80%的施工面，創造出臺風災后的“廣西石化速度”。

　　700多個日夜的攻堅中，項目團隊交出了一份亮眼的成績單。土建基礎8個月出地面，打破區域石化項目建設速度紀錄，3個月實現施工無土化，樹立行業文明施工新標桿，6個月完成131臺大件設備的吊裝，其中最重達1600噸的丙烯塔吊裝精度控制在2毫米內……數字的背后，是建設者們用鋼鐵意志筑起的工程奇跡，更是石油精神和大慶精神鐵人精神在北部灣畔的生動詮釋。

　　“六化”引領

　　管理者精益管理鑄標桿

　　隨處可見的攝像頭和LED大屏幕，整齊劃一的布局，管廊縱橫交錯……在廣西石化項目現場，“標準化設計、集約化采購、工廠化預制、模塊化建設、智能化管理、數字化交付”的“六化”管理理念貫穿始終，與項目質量、安全、進度、投資、合同、廉潔的“六大控制”深度融合，構建起科學高效的項目建設范式，打造出行業領先的綠色智能建設樣板。

　　在設計階段，技術團隊日夜攻關，編制完成一系列標準化設計文件，同時，借助鷹圖SPF平臺，與各個設計院保持24小時在線協同。廣西石化設計管理部主任楊曉林盯著電腦屏幕上的三維模型說：“在項目基礎設計階段，標準化、典型化圖集通用率達100%，從結構設計的每一根梁柱的尺寸，到設備選型的每一個參數，都實現標準統一。”在標準化設計的助推下，集團公司首次在乙烯、環氧丙烷、聚丙烯等裝置上全面使用工藝流程圖正向設計，讓設計過程更加智能、精準。

　　在采購環節，管理團隊創新采用“集團聯合框架采購、一級物資集中采購、通用物資框架采購”的集約化采購模式。“這種模式就像一張大網，把分散的需求聚成合力。”采購管理部主任王志偉算起效益賬，這種模式不僅讓采購流程提速20%，還使成本降低了10%，有效落實投資控制，規范的流程為廉潔控制和合同控制提供保障。

　　在施工環節，工程管理人員推行模塊化施工和工廠化預制，將9萬平方米的管廊劃分為153個模塊，在項目周邊的預制場完成預制。面對最重超1000噸的模塊運輸和組裝難題，他們創新采用特制的運輸設備和新的吊裝方案，確保模塊精準對接。工程管理部張永建說：“我們對乙烯裝置4個汽油加氫模塊進行整體預制，使施工現場的焊接量減少了60%。”這樣一來，不僅減少了現場的施工量，避免了交叉作業，還實現了無土化文明施工，有效推動項目進度和現場的安全控制。

　　此外，廣西石化利用“數字工地”平臺，實現項目結構、管線、設備等4D數字化施工模擬與進度展示，讓整個項目的管理更加科學、精準、高效，智能化管理在這里得到充分體現。數字化模型整合存儲了項目全生命周期的數據，完全實現了數字化交付，提升了項目交付的質量和效率，更為項目未來的運營和維護提供了豐富的數據資源。

　　在集團公司“六化”建設理念與“六大控制”的協同作用下，從工藝流程圖正向設計到全項目單套制“一鍵式”電子化歸檔，從單臺裂解爐整體模塊化建造到全項目無土化施工，項目在建設過程中樹立了行業領先的綠色智能建設樣板。

　　蓄勢待發

　　北部灣畔石化產業啟新程

　　“通過煉化一體化轉型升級項目的深度加工，投產后，每年成品油產量減少300余萬噸，新增高端化工品產能306萬噸。”廣西石化首席專家許普圍著沙盤介紹“減油增化”的措施和目標。廣西石化一體化轉型升級項目包含14套化工裝置與2套煉油裝置，依托原有的千萬噸煉油基礎，構建起從原油加工到高端新材料的完整產業鏈，推動企業向高端化、綠色化、智能化跨越。

　　技術創新讓產業鏈“節節攀高”。廣西石化煉化一體化轉型升級項目建成的200萬噸/年柴油吸附分離裝置是目前全球規模最大且首次應用的柴油吸附工業裝置，以顛覆性“分子工程”技術，實現柴油餾分超97%的高純度分離，開啟煉化產業“減油增化”新篇章。另外，環氧丙烷、溶聚丁苯橡膠等多套裝置，采用中國石油自主知識產權技術，推動核心技術的國產化替代。

　　綠色基因融入每道生產工序。6月21日，120萬噸/年乙烯裝置乙烯制冷壓縮機高壓電機單機試運完成。其采用全球首套雙變頻器無擾動切換系統，是廣西石化以新能源替代傳統能源降低碳排放的重要舉措。項目建成中國石油最大化工地面火炬，每小時處理的可燃性排放氣體量居中國石油首位，相比傳統高空火炬更契合環保要求；同時，建成占地4萬平方米總容積20萬立方米的亞洲最大化工雨水池及事故池……這一系列環保措施的落實，提升了生產安全和環境安全的保障水平。

　　智能工廠為項目插上“翅膀”。廣西石化以煉化一體化轉型升級項目建設為契機，同步打造“全面感知、預測預警、安環受控、生產智能、全廠優化、高效運營”的智能工廠，精準支撐企業全要素生產經營優化。通過部署“5G+工業互聯網”平臺，使44個智能化系統全面鋪開，智能物流系統可提升“銷售、物流、倉儲、計量、裝卸和安保”等作業效率，使人工錄入工作量減少60%以上；智能控制系統將DCS控制升級為多變量智能控制，可實現智能控制投用率超98%，提升開工效率。

　　背靠西南腹地，面向東盟市場，擁有深水碼頭，廣西石化將逐步打造輻射東盟的綠色化工新材料產業集群，為共建“一帶一路”注入源源不斷的“石油力量”。